圓管加工方法(外圓柱面的切削加工方法有什么什么什么什么等)

1.外圓柱面的切削加工方法有什么什么什么什么等

常用切削加工的方法有車、銑、刨、磨、鏜、鉆，其中車、銑、刨、磨能夠進行平面的加工。

機械加工中常用的切削加工方法是利用車床、銑床、刨床、磨床、鏜床、鉆床對工件進行車、銑、刨、磨、鏜、鉆來達到圖紙所要求的尺寸、形狀的。其中的鏜、鉆是對工件的圓孔等曲面進行切削加工的方法。而車、銑、刨、磨既能對平面進行切削加工，也能對曲面進行切削加工的方法。

擴展資料：

注意事項：

對于電機轉(zhuǎn)軸的軸承位、軸伸位以及繞線轉(zhuǎn)子電機的集電環(huán)位，大部分的電機生產(chǎn)廠家采用磨削方式加工，磨削完成后的金屬表面粗糙度好，能滿足精密配合的需求以及電機性能的其他要求。

粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。精車時要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

合理選擇夾具。盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具，零件定位基準重合，以減少定位誤差。

參考資料來源：百度百科-切削加工

2.外圓表面都有哪些常用的加工方法

車削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滾壓加工。車削加工是外圓表面最經(jīng)濟有效的加工方法，但就其經(jīng)濟精度來說，一般適于作為外圓表面粗加工和半精加工方法。

外圓表面是回轉(zhuǎn)體類零件（軸類、套類、盤類）的主要表面。外圓表面常用的機械加工方法有車削、磨削和各種光整加工方法。 車削加工因切削層厚度大、進給量大而成為外圓表面最經(jīng)濟最有效的加工方法。

盡管車削加工也能獲得很高的加工精度和加工質(zhì)量，但就其經(jīng)濟精度來看一般適宜外圓表面的粗加工和半精加工的方法。磨削加工切削速度高、切削量較小，是外圓表面最主的精加工方法，適用于各種高硬度。

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光整加工是精加工之后進行的超精密加工方法。適用于某些精度和表面質(zhì)量要求很高的零件。外圓表面加工方案及其選擇外圓表面作為一種可逆表面，可采用各種不同的成形方法因而可供選用的加工方案有多種。

但每種加工方案可能達到的加工精度、表面粗糙、生產(chǎn)率和加工成本各不相同，因此必須根據(jù)具體情況選用最適當?shù)募庸し桨福庸こ鰸M足圖樣要求的零件。

參考資料來源：知網(wǎng)—精磨外圓

參考資料來源：百度百科—車削外圓面

3.鋼管怎么加工

鋼管的制作加工的工藝流程有以下幾個。

方法/步驟1A.樣本制作：為方便檢查，保證鋼管及各種管道零部的制作安裝精度，采用 δ=0.5mm 鍍鋅鋼板制作樣板。根據(jù)設計要求，鋼管內(nèi)徑弧度檢查、支撐環(huán)、加勁環(huán)等都須制作樣板，樣板的弧長必須符合規(guī)范要求（根據(jù)管徑不同，樣板的弧長在 1.5~2m）。

樣板制作完畢后，必須經(jīng)過專業(yè)施工員檢查，同時作上標記，以防止在使用過程中混用。彎頭、彎管采用地規(guī)、鋼直尺等直接在拼接好的鋼板上放樣，由專業(yè)施工員，質(zhì)量員或技術負責人檢查無誤后，方可下料。

2B. 鋼板拼接及下料：據(jù)設計要求，結合現(xiàn)場實際情況，制作鋼管的鋼板全部采用定尺鋼板，長、寬邊均留有少許余量；為保證將鋼管周長誤差控制在最小范圍內(nèi)，采用將兩張定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保護焊工藝焊接，拼接前應檢查邊長是否為直線、寬邊與長邊是否垂直，同時，用氧氣-乙炔焰割刀對鋼板進行修整，保證鋼板寬度與設計相符，切割和刨邊面的熔渣、毛刺和缺口，應用砂輪磨去，所有板材加工后的邊緣不得有裂紋、夾層和夾渣等缺陷；焊前將焊口兩側(cè) 10~20 厘米范圍的鐵銹、熔渣、油垢、水漬等清除干凈，檢查合格后方可施焊；當單側(cè)焊完后，將鋼板用龍門吊緩慢翻面，用電弧刨清根、打磨干凈后再繼續(xù)施焊。3C.拼接好的鋼板根據(jù)板厚的不同，確定展開尺寸，同時在鋼板上畫出展開圖，認真檢查平行線和對角線，檢查無誤后方可下料；下料采用氧氣-乙炔焰割刀切割。

彎管、漸變管等管件與鋼管的下料方法相同。首先用電腦繪制出彎管管殼的平面展開圖，找到各點在 X 軸和 Y 軸上的坐標后，將得到各基準點的弦長；在實際放樣時，將兩張鋼板對接，長度大于最大口的弦長，寬度為小口展開弦高加鋼管的實際高度，同時，在鋼板上畫出各坐標點，圓滑連接各坐標點，認真檢查支管與主管連接處的弧長是否相同，核對無誤后方可下料。

4D.下料后，焊縫處的坡口用氧氣-乙炔焰切割，然后用角向砂輪機打磨成型。彎管、漸變管等管件與鋼管的下料方法相同。

板材放樣及下料時應考慮板材的切割余量和焊接收縮余量，一般情況下留 3-4mm。.。

4.薄壁筒類零件的加工方法,

薄壁筒類零件的加工方法

薄壁件目前一般采用數(shù)控車削的方式進行加工，為此要對工件的裝夾、刀具幾何參數(shù)、程序的編制等方面進行試驗，從而有效地克服了薄壁零件加工過程中出現(xiàn)的變形，保證加工精度。影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納直來主要有以下三個方面：

(1)受力變形

因工件壁薄剛性很差，車削是裝夾不當在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從而因為切削力及重力影響使工件發(fā)生彎曲變形從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。

(2)受熱變形

因工件較薄散熱性能較差，在切削熱的作用下會引起工件熱變形或膨脹，使工件尺寸難于控制。

(3)刀具磨損

由于薄壁工件較長一次走刀時間很長因此在切削過程中受振使刀具磨損較大從而影響工件的尺寸精度。

(4)跟刀架及中心架的使用

車超薄壁件時由于使用跟刀架，若支承工件的兩個支承塊對零件壓力不適當，會影響加工精度。若壓力過小或不接觸，就不起作用，不能提高零件的剛度：若壓力過大，零件被壓向車刀，切削深度增加，車出的直徑就小，當跟刀架繼續(xù)移動后，支承塊支承在小直徑外圓處，支承塊與工件脫離，切削力使工件向外讓開，切削深度減小，車出的直徑變大，以后跟刀架又跟到大直徑圓上，又把工件壓向車刀，使車出的直徑變小，這樣連續(xù)有規(guī)律的變化，就會把細長的工件車成“竹節(jié)”形。造成機床、工件、刀具工藝系統(tǒng)的剛性不良給切削加工帶來困難，不易獲得良好的表面粗糙度和幾何精度。

(5)同軸度難保證

工件內(nèi)孔由深孔完成后，再精車外圓，深孔加工中難免有橢圓、錐度以及跳動等因素，影響外圓同軸度和跳動。