煙氣脫硫方法(煙氣脫硫方法)

1.煙氣脫硫方法有哪些

工業(yè)化的主要技術(shù)有： ①濕式石灰/石灰石—石膏法 該法用石灰或石灰石的漿液吸收煙氣中的SO2，生成半水亞硫酸鈣或再氧化成石膏。

其技術(shù)成熟程度高，脫硫效率穩(wěn)定，達(dá)90%以上，是目前國內(nèi)外的主要方法。 ②噴霧干燥法 該法是采用石灰乳作為吸收劑噴入脫硫塔內(nèi)，經(jīng)脫硫及干燥后為粉狀脫硫渣排出，屬半干法脫硫，脫硫效率85%左右，投資比濕式石灰石-石膏法低。

目前主要應(yīng)用在美國。 ③吸收再生法 主要有氨法、氧化鎂法、雙堿法、W-L法。

脫硫效率可達(dá)95%左右，技術(shù)較成熟。 ④爐內(nèi)噴鈣—增濕活化脫硫法 該法是一種將粉狀鈣質(zhì)脫硫劑（石灰石）直接噴入燃燒鍋爐爐膛的脫硫技術(shù)，適用于中、低硫煤鍋爐，脫硫效率約85%。

2.目前煙氣脫硫技術(shù)都有哪些方式

煙氣脫硫（FGD）是工業(yè)行業(yè)大規(guī)模應(yīng)用的、有效的脫硫方法。

按照硫化物吸收劑及副產(chǎn)品的形態(tài)，脫硫技術(shù)可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細(xì)粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經(jīng)煙囪排出。

濕法煙氣脫硫是采用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應(yīng)，進(jìn)而去除煙氣中的SO2，系統(tǒng)所用設(shè)備簡單， 運(yùn)行穩(wěn)定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優(yōu)點(diǎn)是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點(diǎn)是脫硫效率低，設(shè)備龐大。

濕法脫硫采用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設(shè)備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫后煙氣溫度較低，設(shè)備的腐蝕較干法嚴(yán)重。

3.煙氣脫硫（脫硝）的方法分別包括哪些

煙氣脫硫（脫硝）的方法：固體吸附再生法 主要有碳質(zhì)材料吸附法、吸附法。

碳質(zhì)材料吸附法 根據(jù)吸附材料的不同又可分為活性炭吸附法和活性焦吸附法兩種，其脫硫脫硝原理基本相同?；钚蕴课椒ㄕ麄€(gè)脫硫脫硝工藝流程分兩部分：吸附塔和再生塔。

而活性焦吸附法只有一個(gè)吸附塔，塔分兩層，上層脫硝，下層脫硫，活性焦在塔內(nèi)上下移動，煙氣橫向流過塔。該方法的主要優(yōu)點(diǎn)有：①具有很高的脫硫率（98%）和低溫（100~200℃）條件下較高的脫硝率（80%）；②處理后的煙氣排放前不需加熱；③不使用水，沒有二次污染；④吸附劑來源廣泛，不存在中毒問題，只需補(bǔ)充消耗掉的部分；⑤能去除濕法難去除的so2；⑥能去除廢氣中的hf、hcl、砷、汞等污染物，是深度處理技術(shù)；⑦具有除塵功能，出口排塵濃度小于10mg/m3；⑧可以回收副產(chǎn)品，如：高純硫磺、濃硫酸、化學(xué)肥料等；⑨建設(shè)費(fèi)用低，運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用經(jīng)濟(jì)，占地面積小。

新的活性炭纖維脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)是將活性炭制成直徑20μm左右的纖維狀，極大地增大了吸附面積，提高了吸附和催化能力。

經(jīng)過發(fā)展，該技術(shù)脫硫脫硝率可達(dá)90%。有人將活性炭吸附和微波技術(shù)結(jié)合起來，提出了微波誘導(dǎo)催化還原脫硫脫硝技術(shù)。

該技術(shù)用活性炭作為氮氧化物載體，利用微波能誘導(dǎo)可實(shí)現(xiàn)脫硫脫硝率達(dá)到90%以上。該法的吸附劑是以r-氧化鋁為載體，用堿或堿成分鹽的溶液噴涂載體，然后將浸泡過的吸附劑加熱、干燥，去除殘余水分而制成。

吸附劑吸附飽和后可以再生，再生過程是將吸附飽和的吸附劑送入加熱器，在溫度600℃左右加熱使得nox被釋放，然后將nox循環(huán)送回鍋爐的燃燒器中。在燃燒器中nox的濃度達(dá)到一個(gè)穩(wěn)定狀態(tài)，且形成一個(gè)化學(xué)平衡。

這樣就不會再生成nox而只能是n2，從而抑制nox生成。在再生器中加入還原氣體，就會產(chǎn)生高濃度的so2、h2s混合氣體，利用克勞斯法可以進(jìn)行硫磺的回收。

cuo吸附脫硫脫硝工藝法采用吸附劑進(jìn)行脫硫脫硝，整個(gè)反應(yīng)分兩步：1）在吸附器中：在300℃~450℃的溫度范圍內(nèi)，吸附劑與二氧化硫反應(yīng)，生成cuso4；由于cuo和生成的cuso4對nh3還原氮氧化物有很高的催化活性，結(jié)合scr法進(jìn)行脫硝。2）在再生器中：吸附劑吸收飽和后生成的cuso4被送到再生器中再生，再生過程一般用h2或ch4對cuso4進(jìn)行還原，再生出的二氧化硫可通過claus裝置進(jìn)行回收制酸；還原得到的金屬銅或cu2s在吸附劑處理器中用煙氣或空氣氧化成cuo，生成的cuo又重新用于吸收還原過程。

該工藝能達(dá)到90%以上的二氧化硫脫除率和75%~80%的氮氧化物脫除率。吸附法反應(yīng)溫度要求高，需加熱裝置，并且吸附劑的制各成本較高。

隨著研究的進(jìn)展，出現(xiàn)了將活性焦/炭（ac）與cuo結(jié)合的方法。二者結(jié)合后可制各出活性溫度適宜的催化吸收劑，克服了ac使用溫度偏低和cuo/al2o3活性溫度偏高的缺點(diǎn)。

采用一步法干式洗滌，可脫除煙氣中99%以上的硫氧化物，并可選擇性地或同時(shí)除去99%的氮氧化物，排放尾氣完全符合環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)。由于它采用無機(jī)化合物作吸收劑，而不是傳統(tǒng)工藝中的氨，因此其副產(chǎn)物是可回收的硝酸鹽和硫酸鹽，而不是需要堆埋的污染環(huán)境的石膏副產(chǎn)物。

該工藝適用于以天然氣或煤為燃料的發(fā)電廠，仍在實(shí)驗(yàn)階段，未見諸工業(yè)應(yīng)用。氣固催化脫硫脫硝技術(shù) 此類工藝使用催化劑降低反應(yīng)活化能，促進(jìn)二氧化硫和氮氧化物的脫除，比起傳統(tǒng)的工藝，具有更高的氮氧化物脫除效率。

選擇性催化還原法scr去除nox。此工藝可脫除95%的so2、90%的nox和幾乎所有的顆粒物。

該工藝除了將煙氣中的so2轉(zhuǎn)化為so3后制成硫酸，以及用scr除去nox外，還能將co及未燃燒的烴類物質(zhì)氧化為co2和水。此工藝脫硫脫硝效率較高，沒有二次污染，技術(shù)簡單，投資及運(yùn)行費(fèi)用較低，適用于老廠的改造。

是一種新型的高溫?zé)煔鈨艋に嚕摴に嚹芡瑫r(shí)去除二氧化硫、氮氧化物和煙塵，并且都是在一個(gè)高溫的集塵室中集中處理。由于將三種污染物的脫除集中在一個(gè)設(shè)備上，從而降低了成本并減少了占地面積。

其缺點(diǎn)是由于要求的煙氣溫度為300℃~500℃，就需要采用特殊的耐高溫陶瓷纖維編織的過濾袋，因而增加了成本。煙氣清潔工藝已發(fā)展到中試階段，燃煤鍋爐煙氣中的so2和nox的脫除效率能達(dá)到99%以上。

該工藝是在單獨(dú)的還原步驟中同時(shí)將so2催化還原為h2s,nox還原為n2，剩余的氧還原為水；從氫化反應(yīng)器的排氣中回收h2s；從h2s富集氣體中生產(chǎn)元素硫。循環(huán)流化床技術(shù)在最近幾年得到了快速發(fā)展，不僅技術(shù)成熟可靠，而且投資運(yùn)行費(fèi)用也大為降低，為了開發(fā)更經(jīng)濟(jì)、高效、可靠的聯(lián)合脫硫脫硝方法，人們將循環(huán)流化床引入煙氣同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)中。

煙氣循環(huán)流化床聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)是用消石灰作為脫硫的吸收劑脫除二氧化硫，產(chǎn)物主要是caso4和10%的caso3；脫硝反應(yīng)使用氨作為還原劑進(jìn)行選擇催化還原反應(yīng)，催化劑是具有活性的細(xì)粉末化合物feso4·7h2o，不需要支撐載體，運(yùn)行溫度在385℃。吸收劑噴射技術(shù) 將堿或尿素等干粉噴入爐膛、煙道或噴霧干式洗滌塔內(nèi)，在一定條件下能同時(shí)脫除二氧化硫和氮氧化物。

脫硝率主要取決于煙氣中的二氧化硫和氮氧化物的比、反應(yīng)溫度、吸收劑的粒度。

4.常見的脫硫方法有哪些

濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內(nèi)噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。

濕法脫硫技術(shù)較為成熟，效率高，操作簡單。傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。

雙堿法煙氣脫硫技術(shù)是為了克服石灰石—石灰法容易結(jié)垢的缺點(diǎn)而發(fā)展起來的。隨著新環(huán)保法的逐步實(shí)施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復(fù)雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當(dāng)前的主流脫硫方式；

氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產(chǎn)生任何廢棄物，且產(chǎn)生的硫酸銨可以做復(fù)合肥，但仍存在投資較大，運(yùn)行費(fèi)用較高的問題。氨法脫硫是當(dāng)前問題最少的脫硫方式，也是以后的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術(shù)已逐步完善，能夠達(dá)到新環(huán)保法超低排放的標(biāo)準(zhǔn)。