孔道壓漿料施工前期的(預(yù)應(yīng)力混凝土孔道壓漿注意事項是什么)

1.預(yù)應(yīng)力混凝土孔道壓漿注意事項是什么

預(yù)應(yīng)力孔道壓漿施工注意事項孔道壓漿方法有真空壓漿法和慣例壓漿法兩種，目前廣泛應(yīng)用于我國后張法預(yù)應(yīng)力混凝土構(gòu)件施工中的慣例壓漿法。

由于孔道壓漿屬隱蔽工程，其質(zhì)量缺陷無法象混凝土外表裂縫一樣容易直觀發(fā)現(xiàn)，因此，為保證孔道壓漿的質(zhì)量，應(yīng)將孔道壓漿材料的工作性能和壓漿施工工藝作為檢查控制重點。《國的公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》和《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》均對孔道壓漿的施工提出了嚴(yán)格要求，實際施工過程中只要嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)范要求，就能夠保證壓漿的質(zhì)量。

對于后張法預(yù)應(yīng)力混凝土孔道壓漿工序，設(shè)計部門提交的橋梁設(shè)計圖紙中對其施工要求絕大多數(shù)是忽略的僅要求依照施工技術(shù)規(guī)范執(zhí)行。因此，孔道壓漿的施工質(zhì)量實際上是與施工單位的技術(shù)素質(zhì)、管理水平和責(zé)任心聯(lián)系在一起。

后張法預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)孔道壓漿常見的質(zhì)量缺陷有：1，孔道內(nèi)水泥漿強度偏低。2，孔道堵塞無法正常壓漿。

3.孔道漏漿，壓漿時出現(xiàn)跑漿的現(xiàn)象，導(dǎo)致孔道內(nèi)壓漿質(zhì)量情況不明。4.灌漿后呈現(xiàn)沿孔道方向的裂縫。

孔道壓漿是后張法預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)施工中最重要的環(huán)節(jié)之一，為保證結(jié)構(gòu)的平安性和耐久性，本文針對施工過程中常見的幾種問題分析其危害，并提出相應(yīng)的防治措施。一、水泥漿泌水率過大1.成因分析導(dǎo)致水泥漿泌水率過大問題的原因有三種：1采用了較大的水灰比。

不同的水泥配制相同流動度的水泥漿，用水量是不同的如為達到規(guī)定要求而采用較大水灰比，灌漿料會出現(xiàn)較大的泌水。2水泥存放時間過長，里面含有了較多結(jié)塊。

用計算得出的水泥用量配制出的水泥漿水灰比將偏大，呈現(xiàn)較大泌水。3攪拌機攪拌能力差，將水泥漿攪拌均勻需增加攪拌時間，但過長的攪拌時間會導(dǎo)致水泥漿離析，泌水率增大。

2.危害分析實際工程中如使用泌水率較大的水泥漿，那么水泥漿硬結(jié)后會在孔道內(nèi)形成空腔，如果混凝土維護層有缺陷，水份容易滲入，冬季由于水的凍脹容易引起管道開裂。此時管道和壓漿都不能很好的起到屏障維護作用，導(dǎo)致孔道內(nèi)預(yù)應(yīng)力鋼筋發(fā)生銹蝕。

3.防治措施后張法混凝土結(jié)構(gòu)預(yù)應(yīng)力孔道壓漿過程中要做到：1制漿用的水泥要新鮮，一定不能含有任何結(jié)塊；2所用的其他原材料如外加劑等一定要符合規(guī)范要求，不能使用過期蛻變的原材料；3必需使用強制性攪拌機拌和灌漿料，防止攪拌時間過長影響水泥漿的質(zhì)量。二、壓漿過程不連續(xù)1.成因分析 導(dǎo)致壓漿過程不連續(xù)的原因有二種：1水泥漿數(shù)量準(zhǔn)備缺乏；2機械設(shè)備發(fā)生故障，無備用設(shè)備。

2.危害分析壓漿過程自愿中止，則需二次壓漿，如直接從原來的壓漿口進行壓漿，見到出漿口有漿液冒出就認為孔道壓漿已經(jīng)灌滿，關(guān)閉出漿口，其實此時孔道內(nèi)存住的空氣并沒有排出，殘留在孔道內(nèi)形成一大段范圍的空隙，即孔道壓漿不密實，有害物質(zhì)容易滲入管道內(nèi)引起預(yù)應(yīng)力鋼筋發(fā)生銹蝕。3.防治措施對壓漿不連續(xù)問題的防治措施有：1正確估計水泥漿用量，實際施工時要充分考慮到排氣口、泌水管、出漿口等處的水泥漿損耗；2注意機械設(shè)備維修頤養(yǎng)，并有備用設(shè)備；3一旦呈現(xiàn)這種中斷壓漿的情況，應(yīng)更換壓漿口，第二個壓漿口內(nèi)灌入整個孔道的水泥漿量，把第一個壓漿口灌入的水泥漿和兩次灌漿之間的氣體完全排出，以保證壓漿密實。

三、漏漿1.成因分析導(dǎo)致漏漿的原因有三種：1出漿管和管道之間的接縫沒有處置好；2排氣管和波紋管之間的接縫沒有處置好；3兩波紋管之間的接頭沒有處置好；4澆筑混凝土?xí)r振搗棒將波紋管碰裂。2.危害分析呈現(xiàn)嚴(yán)重漏漿情況，壓漿壓力達不到規(guī)定要求，孔道壓漿將不密實，有害物質(zhì)容易滲入管道內(nèi)引起預(yù)應(yīng)力鋼筋發(fā)生銹蝕。

如果在實際工程中遇到此類問題，只能對漏漿的地方進行修補，不只會延誤工期還增加了工程難度，壓漿質(zhì)量也難以保證，影響結(jié)構(gòu)物整體質(zhì)量，更有可能造成難以預(yù)計的經(jīng)濟損失。3.防治措施對連接處的處置要做到1對排氣孔和波紋管之間的連接要在波紋管上開洞覆蓋海綿片和塑料弧形壓板并用鋼絲扎牢，再用內(nèi)徑不小于20mm增強塑料管或標(biāo)準(zhǔn)管插在嘴上，并將其引至混凝土面以上50cm左右；2對波紋管之間的接頭，可采用大一號的同型號波紋管作為接頭管，管徑為5060mm時接頭管的長度取200mm管徑為7085mm時取250mm90100mm時取300mm接頭管的兩端用防水膠帶密封，不得漏漿；3.對壓漿口和出漿口處壓漿管和出漿管與波紋管的接縫之間使用防水膠帶進行密封，防止漏漿；4澆筑混凝土?xí)r注意防止振搗棒碰撞波紋管。

四、冬季施工措施不到位1.危害分析冬季施工如采取的措施不到位，會導(dǎo)致：1.水泥漿可能在未凝固前就冰凍導(dǎo)致造成波紋管的開裂，對結(jié)構(gòu)物造成永久性的損害；2.水泥漿受凍后強度很低，即便溫度回升后強度也不可能達到規(guī)范的要求，同時會降低水泥漿和預(yù)應(yīng)力鋼筋之間的粘結(jié)力。2.防治措施冬季壓漿一定要嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)范中對壓漿溫度的要求，要做到：1壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，結(jié)構(gòu)混凝土的溫度不得低于5℃，否則應(yīng)采取保溫措施；2如果必需在冰凍氣候下進行壓漿，要采取措施保證漿體在48h內(nèi)溫度超過5℃；3冷凍天氣過后開始壓漿前，應(yīng)先用熱水沖洗套管（但不能用蒸汽）以排走冰凌。

2.現(xiàn)澆箱梁孔道壓漿施工要點是什么

(1)孔道壓漿料采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，摻入粉煤灰應(yīng)符合《客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》3.2.7條規(guī)定。漿體水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度控制在30~50s之間。

(2) 壓漿前孔道用清水沖洗，高壓風(fēng)吹干，管道真空度穩(wěn)定在-0.06~-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，在0.50~0.60MPa下持壓2min；壓漿最大壓力不超過0.60MPa。

(3) 啟動電機使攪拌機運轉(zhuǎn)，然后加水，再緩慢均勻地加入水泥，拌合時間不少于1min；然后將調(diào)好的水泥漿放入壓漿罐，壓漿罐水泥漿進口處設(shè)2.5mm*2.5mm過濾網(wǎng)，以防雜物堵管。

(4)

壓漿順序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒壓力向另一端壓送水泥漿，當(dāng)另一端溢出的稀漿變濃之后，達到規(guī)定的稠度后，保壓2min以上，封閉出漿口，繼續(xù)壓漿到壓力達到0.6MPa，管道出漿口應(yīng)裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道后，應(yīng)在0.50-0.60MPa下持壓2min，壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。若無漏漿則關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。

(5) 壓漿用的膠管一般不超過30m，若超過30m則壓力增加0.1MPa。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應(yīng)超過40min。

3.后張法預(yù)應(yīng)力管道壓漿需要注意那些問題

1、管道壓漿前，應(yīng)事先對采用的壓漿料進行試配。

水泥、壓漿劑、水等各種材料的稱量應(yīng)準(zhǔn)確到±1%（均以質(zhì)量計）。水膠比不應(yīng)超過0。

33。2、攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內(nèi)。

3、壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵，其壓力表最小分度值不得大于0。 1MPa，最大量程應(yīng)使實際工作壓力在其25%~75%的量程范圍內(nèi)；儲料灌應(yīng)帶有攪拌功能，真空泵應(yīng)能達到0。

092MPa的負壓力。4、在配制漿體拌合物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應(yīng)準(zhǔn)確到±1%。

5、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌合水用量的80%~90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。 全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%~20%的拌合水，繼續(xù)攪拌2min。

6、漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。

漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。

7、壓漿的最大壓力不宜超過0。6MPa。

壓漿充盈度應(yīng)達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。 關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0。

5MPa且不少于3min的穩(wěn)壓期且無漏漿情況時，關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。8、進行壓力補漿時，讓管道內(nèi)水-漿懸浮液自由地從出口端流出。

再次泵漿，直到出口端有勻質(zhì)漿體流出，0。5MPa的壓力下保壓5min。

此過程應(yīng)重復(fù)1~2次。壓漿后應(yīng)從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應(yīng)及時補灌，以保證孔道完全密實。

9、在壓漿前應(yīng)首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0。06~-0。

08MPa之間。真空度穩(wěn)定后，應(yīng)立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。

10、壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應(yīng)超過40min。

11、灌漿劑攪拌好后應(yīng)盡快壓入孔道，置于貯漿罐的漿體應(yīng)連續(xù)攪拌，自攪拌至壓入孔道的間隔時間不應(yīng)超過40min。 同一孔管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。

若因故障中途停頓時間超過30min，必須將已壓入管道內(nèi)的水泥漿全部用清水沖去，然后重壓?？椎缐汗酀{順序應(yīng)先下后上，依次進行。

12、壓漿時漿體溫度應(yīng)在5℃~30℃，壓漿及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃。 最后如果構(gòu)件在壓漿后需要移動，則應(yīng)在漿體強度達到設(shè)計強度75%后才能進行哦！ 壓漿時只要出漿端流出勻質(zhì)性漿體一般就OK了。

4.簡述孔道壓漿的工藝流程是怎樣的?

(1) 在水泥漿出口及人口處接上密封閥門，將真空泵連接在非 壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上，以串聯(lián)的方式將負壓容器、三 向閥門和錨具蓋帽連接起來，其中錨具蓋帽和閥門之間用一段透 明的喉管連接。

（2） 在壓漿前關(guān)閉所有排氣閥門（連接至真空泵的除外），并啟 動真空泵10 min，顯示出真空負壓力的生產(chǎn)，應(yīng)能達到負壓力 0。 1 MPa。

如未能滿足此數(shù)據(jù)則表示波紋管未能完全封閉。需在 繼續(xù)壓漿前進行檢查及更正工作。

在保持真空泵運作的同時，開始往壓漿端的水泥漿入口壓 漿，注意在壓漿過程中真空壓力將會下降（約0。03 MPa）。

從透明 的軟管中觀察水泥漿是否已添滿波紋管。 繼續(xù)壓漿直至水泥漿達 到安裝在負壓容器上方的三相閥門。

（3） 操作閥門以隔離真空泵及水泥漿，將水泥漿導(dǎo)向廢漿桶的 方向，繼續(xù)壓漿直至所溢出的水泥漿形成流暢及一致性，沒有不規(guī) 則的擺動。 （4） 關(guān)閉真空泵，關(guān)閉設(shè)在壓漿泵出漿處的閥門。

（5） 將設(shè)在壓漿蓋帽排氣孔上的小蓋打開，打開壓漿泵出漿處 的閥門直至所溢出的水泥漿形狀均勻。在壓漿蓋帽的排氣管上安 裝小蓋，并保持；壓* 0。

4 MPa下繼續(xù)壓漿半分鐘。 （6） 關(guān)閉設(shè)在壓漿泵出漿處的筏門，關(guān)閉壓漿泵。

5.孔道壓漿有哪些規(guī)定?

(1) 預(yù)應(yīng)力筋張拉錨固后，孔道應(yīng)盡早壓漿，且應(yīng)在48 h內(nèi)完 成，否則應(yīng)采取避免預(yù)應(yīng)力筋鎊蝕的措施。

（2） 應(yīng)在工地試驗室對壓漿材料加水進行試配，各種材料的稱 量（均以質(zhì)量計）應(yīng)精確到±1%。經(jīng)試配的漿液其各項性能指標(biāo) 均應(yīng)滿足要求后方可用于正式壓槳。

（3） 應(yīng)對孔道進行清潔處理。對抽芯成型的孔道應(yīng)沖洗干凈 并應(yīng)使孔壁完全濕潤；金屬和塑料管道在必要時亦應(yīng)沖洗清除附 著于孔道內(nèi)壁的有害材料。

對孔道內(nèi)可能存在的油污等，可采用 己知對預(yù)應(yīng)力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀 釋后進行沖洗；沖洗后，應(yīng)使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有 積水吹出。 （4） 應(yīng)對壓漿設(shè)備進行清洗，清洗后的設(shè)備內(nèi)不應(yīng)有殘渣和 積水。

6.壓漿劑的技術(shù)要點

1、類型：高強無收縮壓漿劑（料）、超早強型壓漿料；

2、摻用量：壓漿劑內(nèi)摻水泥用量的10%，配制成壓漿料；

3、壓漿料用水量：用于預(yù)應(yīng)力混凝土梁管道壓漿的水灰比不大于0.33。 4、施工設(shè)備

(1)攪拌機的轉(zhuǎn)速應(yīng)大于1000Y/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內(nèi)，漿葉的形狀應(yīng)與轉(zhuǎn)速匹配。

(2)壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵，壓力表最小分度值應(yīng)小于0.1Mpa，最大量程應(yīng)使實際工作壓力在25-75%的量程范圍內(nèi)。

(3)儲料罐帶有攪拌功能。

(4)如使用真空輔助壓漿工藝，真空泵應(yīng)達到0.092Mpa的負壓力。

(5)計量：水泥、壓漿劑（料）、水的稱量應(yīng)精確到±1.0%。 5、攪拌工藝技術(shù)要求

(1)清洗施工設(shè)備：清洗干凈后的設(shè)備內(nèi)不應(yīng)有殘渣、積水，攪拌機的過濾網(wǎng)空格應(yīng)小于3mm*3mm。

(2)漿體攪拌操作順序：在攪拌機中先加入實際拌和水用量的80-90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿料，邊加邊攪拌，全部粉料加入后再攪拌2min，最后加入余量的10-20%拌和水，繼續(xù)攪拌2min即可使用。

(3)流動度試驗：每10盤進行一次現(xiàn)場流動度試驗檢測，其流動度符合要求后，即可通過過濾網(wǎng)進入儲料罐，漿體在儲料罐中應(yīng)繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。

(4)一般情況下不應(yīng)在施工過程中額外加水增加流動度。 6、壓漿工藝技術(shù)要求

(1)壓漿前，清除梁孔道內(nèi)雜物和積水。

(2)壓漿前應(yīng)開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水、稀漿，當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中一致時，方可開始壓入梁體孔道。

(3)壓漿的最大壓力不宜超過0.6Mpa，壓漿充盈度應(yīng)達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5Mpa且不少于3min的穩(wěn)壓期。

(4)對于連續(xù)梁或者進行壓力補漿時，讓管道內(nèi)水-漿懸浮液自由地從出口端流出；再次泵漿，直到出口端有勻質(zhì)漿體流出，0.5Mpa的壓力下保持5min，此過程應(yīng)重復(fù)1-2次。壓漿后應(yīng)從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不密實，應(yīng)及時補灌，以保證孔道完全密實。

(5)如用真空輔助壓漿工藝，在壓漿前應(yīng)首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0.06Mpa~-0.08Mpa之間，真空度穩(wěn)定后，立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。

(6)壓漿順序：先下后上，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成，從漿體攪拌到壓入梁體的時間應(yīng)小40min。

(7)壓漿取樣：壓漿過程中，每孔梁應(yīng)制作3組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護試體（40mm*40mm*160mm），進行抗壓強度和抗折強度試驗，對壓漿進行記錄（包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、真空度、現(xiàn)場壓漿負責(zé)人、監(jiān)理工程師等）。 7、管道壓漿時限及技術(shù)要求

(1)終張拉完備，應(yīng)在48h內(nèi)進行管道壓漿。

(2)壓漿后可以提前交庫，但需保證28d標(biāo)準(zhǔn)試件的強度達到規(guī)定值。

8、梁體、漿體及環(huán)境溫度

壓漿時漿體溫度應(yīng)在5℃~30℃之間，壓漿及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度應(yīng)大于5℃，否則應(yīng)采取保養(yǎng)措施。在高于35℃施工時，應(yīng)選擇夜間或早晚施工，低于5℃時，應(yīng)按冬期施工技術(shù)要求處理，適量提高含氣量指標(biāo)。

7.后張法預(yù)應(yīng)力管道壓漿需要注意那些問題

1、管道壓漿前，應(yīng)事先對采用的壓漿料進行試配。水泥、壓漿劑、水等各種材料的稱量應(yīng)準(zhǔn)確到±1%（均以質(zhì)量計）。水膠比不應(yīng)超過0.33。

2、攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內(nèi)。

3、壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵，其壓力表最小分度值不得大于0.1MPa，最大量程應(yīng)使實際工作壓力在其25%~75%的量程范圍內(nèi)；儲料灌應(yīng)帶有攪拌功能，真空泵應(yīng)能達到0.092MPa的負壓力。

4、在配制漿體拌合物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應(yīng)準(zhǔn)確到±1%。

5、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌合水用量的80%~90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%~20%的拌合水，繼續(xù)攪拌2min。

6、漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。漿體壓入梁體孔道之前，應(yīng)首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當(dāng)排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。

7、壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應(yīng)達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關(guān)閉出漿口后，應(yīng)保持不小于0.5MPa且不少于3min的穩(wěn)壓期且無漏漿情況時，關(guān)閉進漿閥門卸下輸漿膠管。

8、進行壓力補漿時，讓管道內(nèi)水-漿懸浮液自由地從出口端流出。再次泵漿，直到出口端有勻質(zhì)漿體流出，0.5MPa的壓力下保壓5min。此過程應(yīng)重復(fù)1~2次。

壓漿后應(yīng)從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應(yīng)及時補灌，以保證孔道完全密實。

9、在壓漿前應(yīng)首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0.06~-0.08MPa之間。真空度穩(wěn)定后，應(yīng)立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。

10、壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應(yīng)超過40min。

11、灌漿劑攪拌好后應(yīng)盡快壓入孔道，置于貯漿罐的漿體應(yīng)連續(xù)攪拌，自攪拌至壓入孔道的間隔時間不應(yīng)超過40min。同一孔管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。若因故障中途停頓時間超過30min，必須將已壓入管道內(nèi)的水泥漿全部用清水沖去，然后重壓?？椎缐汗酀{順序應(yīng)先下后上，依次進行。

12、壓漿時漿體溫度應(yīng)在5℃~30℃，壓漿及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃。

最后如果構(gòu)件在壓漿后需要移動，則應(yīng)在漿體強度達到設(shè)計強度75%后才能進行哦！

壓漿時只要出漿端流出勻質(zhì)性漿體一般就OK了！

8.預(yù)應(yīng)力孔道壓漿有哪些施工技術(shù)規(guī)范

1.應(yīng)盡早壓漿，規(guī)范規(guī)定不宜超過14天； 2.必須要有經(jīng)過批準(zhǔn)水泥漿配合比設(shè)計資料； 3.由低向高壓； 4.應(yīng)采用活塞式壓漿機，不得使用壓縮空氣； 5.壓漿時排水孔、排氣孔必須要有濃漿流出后封孔，水泥漿充分飽滿；穩(wěn)壓不少于2min; 6.采用純水泥漿當(dāng)無確認的工藝試驗資料證明可以一次達到孔道水泥漿飽滿時，必須采用兩端先后壓漿（間隔30-45min）; 7.每工作班至少制作三組水泥漿試件； 8.壓漿過程監(jiān)理必須全過程旁站；特別注意后張法，試件取樣問題，同條件養(yǎng)生；梁板混凝土的試件；孔道壓漿試件；張拉后封端混凝土試件； 9.壓漿記錄：包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。

9.后張法施工,在壓漿操作中應(yīng)當(dāng)注意什么

后張法施工，在壓漿操作中注意事項：

攪拌機轉(zhuǎn)速不低于1000r/min。

因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。

施工時，在高溫條件下，應(yīng)選擇溫度較低的時間，如夜間施工；在低溫條件下，應(yīng)按冬季施工標(biāo)準(zhǔn)進行。

包裝儲存：

雙層復(fù)合袋包裝，凈重50公斤/袋，保質(zhì)期為6個月，超期使用應(yīng)經(jīng)試驗驗證后合格方可使用。

應(yīng)避免陽光直接照射，注意防潮及包裝破損，要放在托板上離地貯存于干燥通風(fēng)的室內(nèi)。