超精研加工方法(機械加工中超精加工具體都包括哪些)
1.機械加工中超精加工具體都包括哪些
用細粒度的磨條以一定的壓力壓在旋轉的工件上，并在軸向作往復振蕩進行微量切削的光整加工方法。
超精加工一般安排在精磨工序之后進行，其加工余量很小（一般為5~8微米），常用于加工各種內外圓柱面、圓錐面、平面、球面等，如曲軸、軋輥、滾動軸承套圈和各種精密零件等。工件經(jīng)超精加工后，表面粗糙度可達R0.08~0.01微米，表面加工紋路由波紋曲線相互交叉形成，從而易于形成油膜，提高潤滑效果，因此耐磨性較好。
由于切削區(qū)溫度較低，表面層有輕度塑性變形，所以表面帶有低殘余壓應力。超精加工常用的磨條粒度一般為W0.5~W28；常用的切削液為80%左右的煤油加20%左右的機油，并經(jīng)嚴格過濾；磨條壓力一般為0.05~0.3兆帕；磨條振幅一般為1~6毫米；工件圓周速度一般不超過700米/分。
若需要提高零件的形狀精度及去掉磨削變質層，必須去掉余量0.03毫米左右，此時采取將超精加工分為粗精兩階段，粗加工時用較粗粒度的磨條、較大轉速和磨條壓力，精加工時取較小的值。
2.機械加工中超精加工具體都包括哪些
超精加工一般安排在精磨工序之后進行，其加工余量很?。ㄒ话銥?~8微米），常用于加工各種內外圓柱面、圓錐面、平面、球面等，如曲軸、軋輥、滾動軸承套圈和各種精密零件等。
超精加工常用的磨條粒度一般為W0.5~W28；常用的切削液為80%左右的煤油加20%左右的機油，并經(jīng)嚴格過濾；磨條壓力一般為0.05~0.3兆帕；磨條振幅一般為1~6毫米；工件圓周速度一般不超過700米/分。若需要提高零件的形狀精度及去掉磨削變質層，必須去掉余量0.03毫米左右，此時采取將超精加工分為粗精兩階段，粗加工時用較粗粒度的磨條、較大轉速和磨條壓力，精加工時取較小的值。
3.超精加工的操作方法
圖為外圓超精加工的方法。在充分的冷卻潤滑條件下，安裝在振動頭上的細粒度油石以壓力p（一般取0.05~0.3兆帕）與工件接觸，并作振幅為A（一般取1~6毫米）、頻率為f（一般取5~50赫）的縱向振動；工件作轉速為nW的旋轉運動（圓周速度vW一般不超過700米/分，最高可達1000米/分）。因此，油石上的磨粒相對于工件表面的綜合運動軌跡為一正弦曲線，這有利于磨粒保持鋒利的切削刃和有效地消除工件表面的形狀誤差。如工件表面比油石長，則油石或工件還應有速度為vf的縱向進給運動。
4.什么是超精迷加工 主要包括那些領域
超精密加工：
利用裝在振動頭上的細粒度油石對精加工表面進行的精整加工（見切削加工）。超精加工一般安排在精磨工序后進行，其加工余量僅幾微米，適于加工曲軸、軋輥、軸承環(huán)和各種精密零件的外圓、內圓、平面、溝道表面和球面等。
特點：
① 超精加工是利用裝在振動頭上的細磨粒油石對工件進行微量切削的一種磨料精密加工方法。
② 超精加工主要是減小Ra值，可達0.2~0.012μm ，可適當提高形狀精度。
③ 超精加工生產率很高，常用于加工曲軸、軋輥、軸承環(huán)和某些精密零件的外圓、內圓、平面、溝道表面和球面等。
5.超精密研磨拋光加工的方法和特點有哪些
磨削是一種常用的半精加工和精加工方法，砂輪是磨削的切削工具，磨削是由砂輪表面大量隨機分布的磨粒在工件表面進行滑擦、刻劃和切削三種作用的綜合結果.磨削的基本特點如下： 1.磨削的切削速度高，導致磨削溫度高.普通外圓磨削時v=35m/s，高速磨削v>50m/s.磨削產生的切削熱80%~90%傳入工件（10%~15%傳入砂輪，1%~10%由磨屑帶走），加上砂輪的導熱性很差，易造成工件表面燒傷和微裂紋.因此，磨削時應采用大量的切削液以降低磨削溫度. 2.能獲得高的加工精度和小的表面粗糙度值 加工精度可達IT6-IT4，表面粗糙度值可達Ra0.8-0.02μm.磨削不但可以精加工，還可以粗磨、荒磨、重載荷磨削. 3.磨削的背向磨削力大 因磨粒負前角很大，且切削刃鈍圓半徑rn較大，導致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂輪與工件的接觸寬度較大.會引起工件、夾具及機床產生彈性變形，影響加工精度.因此，在加工剛性較差的工件時（如磨削細長軸），應采取相應的措施，防止因工件變形而影響加工精度. 4.砂輪有自銳作用 在磨削過程中，磨粒有破碎產生較鋒利的新棱角，及磨粒的脫落而露出一層新的鋒利磨粒，能夠部分地恢復砂輪的切削能力，這種現(xiàn)象叫做砂輪的自銳作用，有利于磨削加工 . 5.能加工高硬度材料 磨削除可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結構材料外，還能加工一般刀具難以切削的高硬度材料，如淬火鋼、硬質合金、陶瓷和玻璃等.但不宜精加工塑性較大的有色金屬工件.。
6.超精密研磨拋光加工的方法和特點有哪些
磨削是一種常用的半精加工和精加工方法，砂輪是磨削的切削工具，磨削是由砂輪表面大量隨機分布的磨粒在工件表面進行滑擦、刻劃和切削三種作用的綜合結果.磨削的基本特點如下： 1.磨削的切削速度高，導致磨削溫度高.普通外圓磨削時v=35m/s，高速磨削v>50m/s.磨削產生的切削熱80%~90%傳入工件（10%~15%傳入砂輪，1%~10%由磨屑帶走），加上砂輪的導熱性很差，易造成工件表面燒傷和微裂紋.因此，磨削時應采用大量的切削液以降低磨削溫度. 2.能獲得高的加工精度和小的表面粗糙度值 加工精度可達IT6-IT4，表面粗糙度值可達Ra0.8-0.02μm.磨削不但可以精加工，還可以粗磨、荒磨、重載荷磨削. 3.磨削的背向磨削力大 因磨粒負前角很大，且切削刃鈍圓半徑rn較大，導致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂輪與工件的接觸寬度較大.會引起工件、夾具及機床產生彈性變形，影響加工精度.因此，在加工剛性較差的工件時（如磨削細長軸），應采取相應的措施，防止因工件變形而影響加工精度. 4.砂輪有自銳作用 在磨削過程中，磨粒有破碎產生較鋒利的新棱角，及磨粒的脫落而露出一層新的鋒利磨粒，能夠部分地恢復砂輪的切削能力，這種現(xiàn)象叫做砂輪的自銳作用，有利于磨削加工 . 5.能加工高硬度材料 磨削除可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結構材料外，還能加工一般刀具難以切削的高硬度材料，如淬火鋼、硬質合金、陶瓷和玻璃等.但不宜精加工塑性較大的有色金屬工件。
