常用哪些方法凈化合成氣(最常見的幾款廢氣處理的方法)
1.最常見的幾款廢氣處理的方法
1、有機廢氣
(1)主要來源：工業(yè)生產(chǎn)中會產(chǎn)生各種有機物廢氣，主要包括各種烴類、醇類、醛類、酸類、酮類和胺類等。這些廢氣的來源十分廣泛，其中一些化學(xué)行業(yè)石化、有機合成反應(yīng)設(shè)備排氣，印刷行業(yè)印墨中有機溶劑，機械行業(yè)機械噴漆，金屬制品產(chǎn)生的氣味，汽車行業(yè)汽車的噴漆、干燥爐鑄件生產(chǎn)設(shè)備排氣，五金、家私廠噴涂設(shè)備排氣等。
(2)有機廢氣的危害：在生產(chǎn)中，有機廢氣的排放一直是一個很突出的問題，絕大多數(shù)有機廢氣對人體的健康都有害。如有機廢氣通過呼吸道和皮膚進入人體后，能給人的呼吸、血液、肝臟等系統(tǒng)和器官造成暫時性和永久性病變，尤其是苯并芘類多環(huán)芳烴能使人體直接致癌，危害人體健康。
有機廢氣還會造成嚴重的大氣污染。一些有機物進入大氣后，在一定條件下形成光化學(xué)煙霧，造成二次污染；一些有機物進入平流層后，在紫外線的照射下與臭氧發(fā)生光化學(xué)反應(yīng)，造成臭氧層空洞；一些有機物具有惡臭污染和有害氣體的兩重性；還有一些有機物會引起溫室效應(yīng)。
(3)廢氣治理方法：
a.水膜除塵+活性碳吸附法；
b.干式過濾除塵+活性碳吸附法
2、酸霧廢氣
(1)主要來源：化工、電子、冶金、電鍍、紡織（化纖）、食品、機械制造等行業(yè)過程中排放的酸、堿性廢氣，如調(diào)味食品、制酸、酸洗、電鍍、電解、蓄電池等。
(2)酸霧廢氣的危害：酸霧氣體造成的大氣污染對人體造成的傷害較大， 尤其是對現(xiàn)場的操作工人、工廠附近的農(nóng)作物、土壤造成直接的損害及間接影響往往是無法用金錢來衡量的。
(3)廢氣治理方法：水膜填料塔+堿（酸）液吸收
3、熔爐廢氣、發(fā)電黑煙
(1)主要來源：五金業(yè)、壓鑄業(yè)、鑄造業(yè)熔爐設(shè)備在金屬熔化過程中產(chǎn)生的金屬粉塵顆粒及燃燒柴油（重油）過程中產(chǎn)生的SO2 、NOX有害氣體，發(fā)電機工作時燃燒柴油（重油）過程中產(chǎn)生的廢氣等。
(2)熔爐廢氣、發(fā)電機黑煙的危害：熔爐廢氣、發(fā)電機黑煙是形成酸雨的主要原因，造成的大氣污染較大， 尤其是對現(xiàn)場的操作工人、工廠附近的農(nóng)作物、土壤造成直接的損害及間接影響。
(3)治理方法：旋流水洗噴淋法+堿液吸收
2.空氣凈化方法都有哪幾種
空氣凈化方法有：
一、光催化技術(shù)
日本科學(xué)家最先發(fā)現(xiàn)光照的TiO?單晶電極能分解水，20世紀90年代光催化技術(shù)投入使用。當空氣和水經(jīng)過光觸媒材料是技術(shù)單元時，通過氧化還原反應(yīng)產(chǎn)生大量的氫氧根離子。
這些離子彌漫在空氣中，通過破壞細菌的細胞膜、凝固病毒的蛋白質(zhì)殺菌消毒，分解各種有機化合物和部分無機物，祛除有害氣體和異味。已被實驗證明的光催化殺菌機理有：細胞滲透作用、輔酶A的破壞、內(nèi)毒素的降解、蛋白質(zhì)和脂類的變性分解和細胞礦化等。
二、定量活性氧技術(shù)
活性氧是一項成熟技術(shù)，世界上使用活性氧已有一百多年的歷史，它能迅速、徹底滅活細菌，合理使用時是國際公認的最環(huán)保、最徹底有效的凈化方式之一。同時，其強氧化性使其能夠與甲醛、苯等羰基（碳氧）、烴基（碳氫）化合物發(fā)生反應(yīng)。
三、負離子技術(shù)
負離子技術(shù)又稱單極離子流技術(shù)，其生成的負離子流，吸附空氣中帶正電荷的懸浮顆粒物，使顆粒物不斷聚積變重，致其脫離氣溶狀態(tài)而沉降。
負離子對于直徑介于0.001-100微米的顆粒物均有沉降效果但對于小于等于2.5微米的顆粒物稱為細顆粒物，即PM2.5，只有活性高的小粒徑負氧離子才有明顯效果。負離子空氣凈化器利用空氣彌漫性的特點使整個房間都充滿負離子，能夠快速除塵降塵，不留死角，凈化作用較為徹底。
四、活性炭
活性炭用木屑、果殼、褐煤等含碳物質(zhì)為原料，經(jīng)碳化和活化制成。有粉狀（粒徑為10~50微米）和顆粒狀（粒徑為0.4~2.4毫米）兩種。通性是多孔，比表面積大。
總表面積達每克500~1000㎡，活性炭的凈化作用與孔徑大小直接相關(guān)，當孔徑大小接近顆粒物直徑時凈化作用最為明顯，椰維炭是一種新型的活性炭，其孔徑大小比較直徑較小凈化效果比較明顯。
五、生態(tài)負離子生成芯片技術(shù)
生態(tài)負離子芯片將壓電陶瓷負離子發(fā)生器及離子變換器（Ion converter）高度集成，不僅實現(xiàn)了生態(tài)級負離子的生成，而且極大的減小了負離子產(chǎn)品的體積和厚度，是全球最為領(lǐng)先的生態(tài)負離子生成技術(shù)。
離子變換器是負離子轉(zhuǎn)換器的升級版，其實質(zhì)是應(yīng)用于負離子生成系統(tǒng)的脈沖頻率增強器。脈沖頻率增強器能有效提高負離子的脈動能量，使利用此技術(shù)的空氣負離子功能電器產(chǎn)生等同于大自然的小粒徑、高活性的生態(tài)級負氧離子。
參考資料來源：百度百科—空氣凈化
3.廢氣處理常用的方法有哪些
1、掩蔽法 采用更強烈的芳香氣味與臭氣摻和，以掩蔽臭氣，使之能被人接收 適用于需立即地、暫時地消除低濃度惡臭氣體影響的場合，惡臭強度2.5左右，無組織排放源 可盡快消除惡臭影響，靈活性大，費用低 惡臭成分并沒有被去除
2、稀釋擴散法 將有臭味地氣體通過煙囪排至大氣，或用無臭空氣稀釋，降低惡臭物質(zhì)濃度以減少臭味 適用于處理中、低濃度的有組織排放的惡臭氣體 費用低設(shè)備簡單 易受氣象條件限制，惡臭物質(zhì)依然存在
3、熱力燃燒法 在高溫下惡臭物質(zhì)與燃料氣充分混和，實現(xiàn)完全燃燒 適用于處理高濃度、小氣量的可燃性氣體 凈化效率高，惡臭物質(zhì)被徹底氧化分解 設(shè)備易腐蝕，消耗燃料，處理成本高，易形成二次污染
4、催化燃燒法
5、水吸收法 利用臭氣中某些物質(zhì)易溶于水的特性，使臭氣成分直接與水接觸，從而溶解于水達到脫臭目的 水溶性、有組織排放源的惡臭氣體 工藝簡單，管理方便，設(shè)備運轉(zhuǎn)費用低 產(chǎn)生二次污染，需對洗滌液進行處理；凈化效率低，應(yīng)與其他技術(shù)聯(lián)合使用，對硫醇，脂肪酸等處理效果差
6、藥液吸收法 利用臭氣中某些物質(zhì)和藥液產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)的特性，去除某些臭氣成分 適用于處理大氣量、高中濃度的臭氣 能夠有針對性處理某些臭氣成分，工藝較成熟 凈化效率不高，消耗吸收劑，易形成而二次污染
7、吸附法 利用吸附劑的吸附功能使惡臭物質(zhì)由氣相轉(zhuǎn)移至固相 適用于處理低濃度，高凈化要求的惡臭氣體 凈化效率很高，可以處理多組分惡臭氣體 吸附劑費用昂貴，再生較困難，要求待處理的惡臭氣體有較低的溫度和含塵量
8、生物濾池式脫臭法 惡臭氣體經(jīng)過去塵增濕或降溫等預(yù)處理工藝后，從濾床底部由下向上穿過由濾料組成的濾床，惡臭氣體由氣相轉(zhuǎn)移至水—微生物混和相，通過固著于濾料上的微生物代謝作用而被分解掉 目前研究最多，工藝最成熟，在實際中也最常用的生物脫臭方法。又可細分為土壤脫臭法、堆肥脫臭法、泥炭脫臭法等。 處理費用低 占地面積大，填料需定期更換，脫臭過程不易控制，運行一段時間后容易出現(xiàn)問題，對疏水性和難生物降解物質(zhì)的處理還存在較大難度。
9、生物滴濾池式 原理同生物濾池式類似，不過使用的濾料是諸如聚丙烯小球、陶瓷、木炭、塑料等不能提供營養(yǎng)物的惰性材料。 只有針對某些惡臭物質(zhì)而降解的微生物附著在填料上，而不會出現(xiàn)生物濾池中混和微生物群同時消耗濾料有機質(zhì)的情況 池內(nèi)微生物數(shù)量大，能承受比生物濾池大的污染負荷，惰性濾料可以不用更換，造成壓力損失小，而且操作條件極易控制 需不斷投加營養(yǎng)物質(zhì)，而且操作復(fù)雜，使得其應(yīng)用受到限制
10、洗滌式活性污泥脫臭法 將惡臭物質(zhì)和含懸浮物泥漿的混和液充分接觸，使之在吸收器中從臭氣中去除掉，洗滌液再送到反應(yīng)器中，通過懸浮生長的微生物代謝活動降解溶解的惡臭物質(zhì) 有較大的適用范圍 可以處理大氣量的臭氣，同時操作條件易于控制，占地面積小 設(shè)備費用大，操作復(fù)雜而且需要投加營養(yǎng)物質(zhì)
11、曝氣式活性污泥脫臭法 將惡臭物質(zhì)以曝氣形式分散到含活性污泥的混和液中，通過懸浮生長的微生物降解惡臭物質(zhì) 適用范圍廣，目前日本已用于糞便處理場、污水處理廠的臭氣處理 活性污泥經(jīng)過馴化后，對不超過極限負荷量的惡臭成分，去除率可達99.5%以上。 受到曝氣強度的限制，該法的應(yīng)用還有一定局限
12、三相多介質(zhì)催化氧化工藝 反應(yīng)塔內(nèi)裝填特制的固態(tài)復(fù)合填料，填料內(nèi)部復(fù)配多介質(zhì)催化劑。當惡臭氣體在引風(fēng)機的作用下穿過填料層，與通過特制噴嘴呈發(fā)散霧狀噴出的液相復(fù)配氧化劑在固相填料表面充分接觸，并在多介質(zhì)催化劑的催化作用下，惡臭氣體中的污染因子被充分分解。 適用范圍廣，尤其適用于處理大氣量、中高濃度的廢氣，對疏水性污染物質(zhì)有很好的去除率。 占地小，投資低，運行成本低；管理方便，即開即用；耐沖擊負荷，不易污染物濃度及溫度變化影響。 需消耗一定量的藥劑
13、低溫等離子體技術(shù) 介質(zhì)阻擋放電過程中，等離子體內(nèi)部產(chǎn)生富含極高化學(xué)活性的粒子，如電子、離子、自由基和激發(fā)態(tài)分子等。廢氣中的污染物質(zhì)與這些具有較高能量的活性基團發(fā)生反應(yīng)，最終轉(zhuǎn)化為CO2和H2O等物質(zhì)，從而達到凈化廢氣的目的。 適用范圍廣，凈化效率高，尤其適用于其它方法難以處理的多組分惡臭氣體，如化工、醫(yī)藥等行業(yè)。 電子能量高，幾乎可以和所有的惡臭氣體分子作用；運行費用低；反應(yīng)快，設(shè)備啟動、停止十分迅速，隨用隨開。 一次性投資較高。
4.有機廢氣治理的常用方法有哪些
對于很多生產(chǎn)型的企業(yè)來說，生產(chǎn)車間排放的有機廢氣一般都存在易燃易爆、危害性大、不溶于水、溶于有機溶劑處理難度大的特點，那么用什么廢氣處理方法來凈化廢氣效果更好呢？這里林森給大家介紹一下活性炭吸附處理法。
活性炭吸附塔是處理有機廢氣、臭氣效果較好的一種廢氣凈化設(shè)備。因為活性炭能有效吸附臭氣、天然和合成有機物、微污染物質(zhì)等。大部分比較大的有機物分子能牢固的被吸附在活性炭表面或空隙中，并對合成有機物和低分子有機物有明顯的去除效果。
活性炭吸附塔外殼采用碳鋼或PP板制成，塔體內(nèi)外及網(wǎng)板表面均光滑美觀，塔體的零部件也都是耐腐蝕。廢氣處理設(shè)備，過濾網(wǎng)便于安裝及拆洗，塔體底部裝有卸料口及排水口。
活性炭吸附塔設(shè)計靜壓損失小于100mmAq，吸附層為上下開口設(shè)計，方便維護及更換活性炭。活性炭的更換周期為1-3個月作用，具體更換時間還是要根據(jù)廢氣濃度確定。
該廢氣處理設(shè)備去除廢氣的效率高、處理量大、運行效果穩(wěn)定、設(shè)備占地少、濾料截污容量大，原材料使用壽命長，節(jié)約能源，經(jīng)濟效益好。
5.最常見的幾款廢氣處理的方法
萬川環(huán)保的廢氣處理方法有多種：（1）燃燒法 包括高溫燃燒和催化燃燒，前者需要附加燃料燃 燒，因此，使用該法時要考慮回收利用熱能；催化燃燒能耗低，但在工作初期，需用電加熱將廢氣加熱到起燃溫度，故對于頻繁開停車的場合不合適。
考慮到高溫燃燒法回收的熱量超過生產(chǎn)所需的熱能，故并不合適。而直接采用催化燃燒投資太大。
（2）吸收法 即采用適當?shù)奈談ㄈ绮裼?、煤油、水等介質(zhì)）在吸收塔內(nèi)進行吸收，吸收到一定濃度后進行溶劑與吸收液的分離，溶劑回收，吸收液重新使用或另行處理，采用這種方法的關(guān)鍵是吸收劑的選擇。由于溶劑與吸收劑的分離較為困難，因此其應(yīng)用受到了一定的限制。
（3）活性炭吸附法 采用多孔活性炭或活性炭纖維吸附有機廢氣，飽和后用低壓蒸汽再生，再生時排出溶劑廢氣經(jīng)冷凝、水分離后回收溶劑，適用于不連續(xù)的處理過程，特別對低濃度有機廢氣中的溶劑回收有很好的效果。（4）冷凝法 主要利用冷介質(zhì)對高溫有機廢氣蒸汽進行處理，可有效回收溶劑。
處理效果的好壞與冷媒的溫度有關(guān)，處理效率較其他方法相對較低，適用高濃度廢氣的處理。 一般通風(fēng)處里做就行了。
6.常用的幾種工業(yè)廢氣處理方式
1、處理工業(yè)廢氣、集塵等比較好的環(huán)保設(shè)備是洗滌塔。在可浮動填料層氣體凈化器的基礎(chǔ)上改進而產(chǎn)生的，廣泛應(yīng)用于工業(yè)廢氣凈化、除塵等方面的前處理，凈化效果很好。洗滌塔主要應(yīng)用于空氣污染防治工程、集塵處理系統(tǒng)工程及油煙處理管道抽風(fēng)等工程。
2、燃燒法 。本法亦稱為熱氧化法、熱力燃燒法，主要用于高濃度VOCs廢氣的凈化。對于自身不能燃燒的中低濃度尾氣，通常需助燃劑或加熱，能耗大，運行成本比催化燃燒法高10倍以上；運行技術(shù)要求高，不易控制與掌握。此法在國內(nèi)基本上未獲推廣，僅有少數(shù)廠家引進國外治理設(shè)備運用于較高濃度和溫度的制罐印鐵業(yè)廢氣治理中，但終因能耗大及運行不穩(wěn)定，難以正常運轉(zhuǎn)。
目前處理有機廢氣的方法主要有吸附法、催化燃燒法、活性炭吸附+催化燃燒法等?？紤]到方法的可行性、運行費用、設(shè)備投資費用、以及二次污染等問題應(yīng)選用適當?shù)奶幚磙k法。
7.合成氣的生產(chǎn)方法
第二次世界大戰(zhàn)前，合成氣主要是以煤為原料生產(chǎn)的；戰(zhàn)后，主要采用含氫更高的液態(tài)烴（石油加工餾分）或氣態(tài)烴（天然氣）作原料。
1970年代以來，煤氣化法又受到重視，新技術(shù)及各種新的大型裝置相繼出現(xiàn)，顯示出煤在合成氣原料中的比重今后將有可能增長，但主要從烴類生產(chǎn)合成氣，所用方法主要有蒸汽轉(zhuǎn)化和部分氧化兩種。 主要反應(yīng)為：主要工藝參數(shù)是溫度、壓力和水蒸氣配比。
由于此反應(yīng)是較強的吸熱反應(yīng)，故提高溫度可使平衡常數(shù)增大，反應(yīng)趨于完全。壓力升高會降低平衡轉(zhuǎn)化率。
但由于天然氣本身帶壓，合成氣在后處理及合成反應(yīng)中也需要一定壓力，在轉(zhuǎn)化以前將天然氣加壓又比轉(zhuǎn)化后加壓經(jīng)濟上有利，因此普遍采用加壓操作，同時增加水蒸氣用量以提高甲烷轉(zhuǎn)化率。高水蒸氣用量也可防止催化劑上積炭。
除上述主要反應(yīng)外，還有下列反應(yīng)發(fā)生：此兩反應(yīng)均為放熱反應(yīng)。在溫度 800~820℃、壓力2.5~3.5MPa、H2O/C摩爾比3.5時，轉(zhuǎn)化氣組成（體積%）為：CH410、CO10、CO210、H269、N21。
為在工業(yè)上實現(xiàn)天然氣蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，可采用連續(xù)轉(zhuǎn)化和間歇轉(zhuǎn)化兩種方法。①連續(xù)蒸汽轉(zhuǎn)化流程 這是現(xiàn)有合成氣的主要生產(chǎn)方法（圖1）。
在天然氣中配以0.25%~0.5%的氫氣，加熱到380~400℃時，進入裝填有鈷鉬加氫催化劑和氧化鋅脫硫劑的脫硫罐，脫去硫化氫及有機硫，使總硫含量降至0.5ppm以下。原料氣配入水蒸氣后于 400℃下進入轉(zhuǎn)化爐對流段，進一步預(yù)熱到 500~520℃，然后自上而下進入各支裝有鎳催化劑的轉(zhuǎn)化管，在管內(nèi)繼續(xù)被加熱，進行轉(zhuǎn)化反應(yīng)，生成合成氣。
轉(zhuǎn)化管置于轉(zhuǎn)化爐中，由爐頂或側(cè)壁所裝的燒嘴燃燒天然氣供熱（見天然氣蒸汽轉(zhuǎn)化爐）。轉(zhuǎn)化管要承受高溫和高壓，因此需采用離心澆鑄的含25%鉻和20%鎳的高合金不銹鋼管。
連續(xù)轉(zhuǎn)化法雖需采用這種昂貴的轉(zhuǎn)化管，但總能耗較低，是技術(shù)經(jīng)濟上較優(yōu)越的生產(chǎn)合成氣的方法。合成氣②間歇蒸汽轉(zhuǎn)化流程 亦稱蓄熱式蒸汽轉(zhuǎn)化法。
采用周期性間斷加熱來補充天然氣轉(zhuǎn)化過程所需的反應(yīng)熱（圖2）。過程可分為兩個階段：首先是吹風(fēng)（升溫、蓄熱）階段：一部分天然氣首先作為燃料與過量空氣在燃燒爐內(nèi)進行完全氧化反應(yīng)，產(chǎn)生1300℃左右的高溫煙氣，經(jīng)第一、二蓄熱爐進入轉(zhuǎn)化爐，從上而下穿過催化劑層，使催化劑吸收一部分熱量。
同時，煙氣中的殘余氧與催化劑中的金屬鎳發(fā)生氧化反應(yīng)放出大量的熱，進一步提高床層溫度。煙氣從轉(zhuǎn)化爐底部出來時約850℃左右，經(jīng)回收熱量后放空。
然后是制氣階段：作為原料的天然氣與水蒸氣（如生產(chǎn)合成氨則另加空氣）經(jīng)蓄熱爐預(yù)熱到950℃左右，進入催化劑床層進行蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)。從催化劑床層出來的氣體，溫度約 850℃左右，同樣經(jīng)回收熱量后，存入合成氣氣柜。
中國曾采用間歇蒸汽轉(zhuǎn)化爐，建設(shè)了一批小型合成氨廠，這些廠不用昂貴的合金鋼轉(zhuǎn)化管，其主要設(shè)備為耐火材料襯里的圓筒型轉(zhuǎn)化爐，結(jié)構(gòu)簡單，建設(shè)費用低廉。缺點是常壓操作，設(shè)備龐大，占地多，操作費用較高。
國際上還有用此法生產(chǎn)城市煤氣的。 是50年代英國卜內(nèi)門化學(xué)工業(yè)公司開發(fā)的，1959年建成第一座工廠。
此法主要反應(yīng)為：在許多方面與天然氣蒸汽轉(zhuǎn)化相似。C/H比較高，更因其中除烷烴外，還有芳烴甚至少量烯烴，易生成炭而析出，因此必須采用抗析炭的催化劑。
一般仍采用鎳催化劑，而以氧化鉀為助催化劑，氧化鎂為載體。輕質(zhì)油中含硫一般較天然氣為高，而此催化劑對硫又很敏感，因此在蒸汽轉(zhuǎn)化前，需先嚴格脫硫，并同時加氫。
裂化輕油脫硫十分困難，極少用來制取合成氣。用來制合成氣的是直餾輕質(zhì)油。
由于輕質(zhì)油價格較高，又有上述不利之處，因此只有在缺少天然氣供應(yīng)的地區(qū)，才發(fā)展以輕油原料的合成氣生產(chǎn)。部分氧化 天然氣或輕質(zhì)油蒸汽轉(zhuǎn)化的主要反應(yīng)為強吸熱反應(yīng)，反應(yīng)所需熱量由反應(yīng)管外燃燒天然氣或其他燃料供給，而部分氧化法則是把管內(nèi)外反應(yīng)合為一體。
本法可不預(yù)脫硫，反應(yīng)器結(jié)構(gòu)材料比蒸汽轉(zhuǎn)化法便宜。此外，更主要的優(yōu)點是不擇原料，幾乎從天然氣到渣油的任何液態(tài)或氣態(tài)烴都能適用。
加入不足量的氧氣，使部分甲烷燃燒為二氧化碳和水：此反應(yīng)為強放熱反應(yīng)。在高溫及水蒸氣存在下，二氧化碳及水蒸氣可與其他未燃燒甲烷發(fā)生吸熱反應(yīng)：所以主要產(chǎn)物為一氧化碳和氫氣，而燃燒最終產(chǎn)物二氧化碳不多。
反應(yīng)過程中為防止炭析出，需補加一定量的水蒸氣。這樣做同時也加強了水蒸氣與甲烷的反應(yīng)。
天然氣部分氧化可以在催化劑的存在下進行，也可以不用催化劑。①非催化部分氧化 天然氣、氧、水蒸氣在3.0MPa或更高的壓力下，進入襯有耐火材料的轉(zhuǎn)化爐內(nèi)進行部分燃燒，溫度高達1300~1400℃，出爐氣體組成（體積%）約為：CO25、CO42、H252、CH40.5。
反應(yīng)器用自熱絕熱式。②催化部分氧化 使用脫硫后的天然氣與一定量的氧或富氧空氣以及水蒸氣在鎳催化劑下進行反應(yīng)。
當催化床層溫度約900~1000℃、操作壓力3.0MPa時，出轉(zhuǎn)化爐氣體組成（體積%）約為： CO27.5、CO25.5 、H267、CH4<0.5。反應(yīng)器也采用自熱絕熱式，熱效率較高。
反應(yīng)溫度較非催化部分氧化法低。 各種重油，包括常壓渣油、減壓。
