零件主要加工方法方法(金屬零件的主要的加工方法)
1.金屬零件的主要的加工方法有哪些
金屬零件的主要的加工方法有：機械加工，沖壓，精密鑄造，粉末冶金，金屬注射成型
機械加工是指通過一種機械設備對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按加工方式上的差別可分為切削加工和壓力加工。
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。
還有特種加工，激光加工，電火花加工，超聲波加工，電解加工，粒子束加工以及超高速加工等。車、銑、鍛、鑄、磨 ，數(shù)控加工、CNC數(shù)控中心都屬于機加工。
2.機械制造中,常見的加工方法有哪些
常見的機械加工方式有：車削、銑削、磨削、鏜、鉆、線切割、電火花等。
管機床是大是小，是簡單還是復雜，都可分為五大類，這五大類也就是使金屬成型的五種基本方法，機械加工有鉆削、車削與鏜孔、銑削、磨削和牛頭刨五種方法，這些加工方法的特征如下：
1、鉆削
鉆削是在實心金屬上鉆孔的加工。使用一種稱為麻花鉆的旋轉鉆頭。用于鉆孔的機床稱為鉆床。鉆床也有多種型號與規(guī)格。除鉆孔外，鉆床還可進行其他加工。鉆孔時，工件定位夾緊、固定不動；鉆頭一面旋轉，一面鉆入工件。
2、車削與鏜孔
普通機床是用于車削工件的最常見的機床。車削是從工件上切除金屬的加工。在工件旋轉的同時，刀具切入工件或沿著工件車削。
鏜孔是把金屬工件上已鉆出或鑄出的孔加以擴大或作進一步加工的加工方法。在車床上鏜孔是通過單刃刀具一面旋轉一面向工件進刀完成的。
3、銑削
銑削是使用旋轉刀具切除金屬的加工，這種刀具具有多個切削刀刃，稱為銑刀。
4、磨削
磨削是使用一種稱為砂輪的磨削輪來切除金屬的加工方法。磨削對工件進行精加工，加工后的工件尺寸精確、表面光潔。磨削圓形工件時，工件一面旋轉，一面向旋轉著的砂輪進給。磨制扁平工件時，工件在旋轉的砂輪下作往返運動。磨削工藝常用于對經過熱處理的堅硬工件進行最后的精加工，使其達到精確的尺寸。
5、牛頭刨
刨削、龍門刨刨削與插床插削這些加工均使用單刃刀具加工來生產出精密的平面。我們應當懂得牛頭刨床、龍門刨床與插床之間的區(qū)別。用牛頭刨床加工時，工件向刀具進給，刀具在工件上面作往返運動。用龍門刨加工時，刀具切入工件或向工件進給，工件在刀具下面作往返運動。
插削加工類似于牛頭刨加工。插床實際就是立式牛頭刨床，只是其刀具是上下運動的。插削加工時，工件如刀具方向作過給運動，根據(jù)被加工工件的類型不同，有時呈直線形，有時呈弧形。插床即立式牛頭刨床，主要用于切削某些類型的齒輪。
拉床可以歸入龍門刨床這一類。拉刀具有多個刀齒。拉床可以用于內加工，例如加工方孔，也可用于外加工，加工平面或某種特定的形狀。
3.主要的特種加工方法有哪些
主要的特種加工方法有電火花、激光、電子束、離子束、電加工、超聲波、數(shù)控等。
1、電火花
電火花加工是利用工具電極與工件電極之間脈沖性的火花放電，產生瞬時高溫將金屬蝕除。又稱放電加工、電蝕加工、電脈沖加工。
2、激光
國外激光加工設備和工藝發(fā)展迅速，現(xiàn)已擁有100kW的大功率CO?2激光器、kW級高光束質量的Nd:YAG固體激光器，有的可配上光導纖維進行多工位、遠距離工作。
3、電子束
電子束加工技術在國際上日趨成熟，應用范圍廣。
4、離子束
表面功能涂層具有高硬度、耐磨、抗蝕功能，可顯著提高零件的壽命，在工業(yè)上具有廣泛用途。
5、電加工
國外電解加工應用較廣，除葉片和整體葉輪外已擴大到機匣、盤環(huán)零件和深小孔加工，用電解加工可加工出高精度金屬反射鏡面。
6、超聲波
7、數(shù)控
傳統(tǒng)的機械加工都是用手工操作普通機床作業(yè)的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。
擴展資料
特種加工是20世紀40年代發(fā)展起來的，由于材料科學、高新技術的發(fā)展和激烈的市場競爭、發(fā)展尖端國防及科學研究的急需，不僅新產品更新?lián)Q代日益加快，而且產品要求具有很高的強度重量比和性能價格比，
并正朝著高速度、高精度、高可靠性、耐腐蝕、高溫高壓、大功率、尺寸大小兩極分化的方向發(fā)展。
為此，各種新材料、新結構、形狀復雜的精密機械零件大量涌現(xiàn)，對機械制造業(yè)提出了一系列迫切需要解決的新問題。
例如， 各種難切削材料的加工；各種結構形狀復雜、尺寸或微小或特大、精密零件的加工；薄壁、彈性元件等剛度、特殊零件的加工等。
參考資料來源：搜狗百科-特種加工 （特種加工技術）
4.零件機加工有哪兩種方法
在使用機械加工的過程中，這種加工方式叫機加工。是使用機器對材料進行準確的加工，在機械加工的過程有兩種加工方法，分別是手動加工和數(shù)控加工。下面由深圳尖峰科技來給大家介紹以上的兩種加工方法：
1.手動加工是采用人工的方法對其加工設備進行操作，保證其在加工過程中能夠達到最佳的加工方法。采用人工加工的方法只適合加工其小批量的材料，其加工的零件也只能夠加工比較簡單的。不能夠對大批量的材料進行加工，具有一定的局限性。
2.而使用數(shù)控加工的方法進行加工時，是使用機械自動進行加工，對其加工設備自動進行控制。在加工的過程中能夠保證其加工的人力物品得到節(jié)省，在加工的過程中能夠保證其對大批量的物品進行加工。在加工的過程中能夠保證其能夠對每種零件都能夠進行加工，保證其材料能夠得到最大限度的使用。其使用數(shù)控的加工方法，能夠保證其達到最佳的加工時間和加工的質量。
在選擇使用手動加工和數(shù)控加工這兩種方法進行加工的過程中，選擇使用什么樣的方法進行加工需要根據(jù)其生產的能力進行選擇。這樣才能夠保證其在生產的過程中能夠達到最佳的生產效果，達到最大的成本節(jié)約，達到最大的利潤
5.中,常見的加工方法有哪些
常見的機械加工方式有：車削、銑削、磨削、鏜、鉆、線切割、電火花等。
車床加工是機械加工的一部份。車床加工主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械制造和修配工廠中使用最廣的一類機床加工。
車削內外圓柱面時，車刀沿平行于工件旋轉軸線的方向運動。車削端面或切斷工件時，車刀沿垂直于工件旋轉軸線的方向水平運動。如果車刀的運動軌跡與工件旋轉軸線成一斜角，就能加工出圓錐面。車削成形的回轉體表面，可采用成形刀具法或刀尖軌跡法。 車削時，工件由機床主軸帶動旋轉作主運動；夾持在刀架上的車刀作進給運動。切削速度v 是旋轉的工件加工表面與車刀接觸點處的線速度（米/分）；切削深度是每一切削行程時工件待加工表面與已加工表面間的垂直距離（毫米），但在切斷和成形車削時則為垂直于進給方向的車刀與工件的接觸長度（毫米）。進給量表示工件每轉一轉時車刀沿進給方向的位移量（毫米/轉），也可用車刀每分鐘的進給量（毫米/分）表示。用高速鋼車刀車削普通鋼材時，切削速度一般為25~60米/分，硬質合金車刀可達80~200米/分；用涂層硬質合金車刀時最高切削速度可達300米/分以上。
6.機加工件工藝
研究和設計各種設備中機械基礎件的一門學科，也是零件和部件的泛稱。
機械零件作為一門學科的具體內容包括：①零（部）件的聯(lián)接，如螺紋聯(lián)接、楔聯(lián)接、銷聯(lián)接、鍵聯(lián)接、花鍵聯(lián)接、過盈配合聯(lián)接、彈性環(huán)聯(lián)接、鉚接、焊接和膠接等。②傳遞運動和能量的帶傳動、摩擦輪傳動、鏈傳動、諧波傳動、齒輪傳動、繩傳動和螺旋傳動等機械傳動，以及傳動軸、聯(lián)軸器、離合器和制動器等相應的軸系零（部）件。
③起支承作用的零（部）件，如軸承、箱體和機座等。④起潤滑作用的潤滑系統(tǒng)和密封等。
⑤彈簧等其他零（部）件。 作為一門學科，機械零件從機械設計的整體出發(fā)，綜合運用各有關學科的成果，研究各種基礎件的原理、結構、特點、應用、失效形式、承載能力和設計程序；研究設計基礎件的理論、方法和準則，并由此建立了本學科的結合實際的理論體系，成為研究和設計機械的重要基礎。
自從出現(xiàn)機械，就有了相應的機械零件。但作為一門學科，機械零件是從機械構造學和力學分離出來的。
隨著機械工業(yè)的發(fā)展，新的設計理論和方法、新材料、新工藝的出現(xiàn)，機械零件進入了新的發(fā)展階段。有限元法、斷裂力學分析、彈性流體動壓潤滑、優(yōu)化設計、可靠性設計、計算機輔助設計、系統(tǒng)分析和設計方法學等理論，已逐漸用于機械零件的研究和設計。
更好地實現(xiàn)多種學科的綜合，實現(xiàn)宏觀與微觀相結合，探求新的原理和結構，更多地采用動態(tài)設計和精確設計，更有效地利用電子計算機，進一步發(fā)展設計理論和方法，是這一學科發(fā)展的重要趨向。 編輯本段 選材原則 一、材料的使用性能——選材的最主要依據(jù) 指的是零件在使用時所應具備的材料性能，包括機械性能、物理性能和化學性能。
對大多數(shù)零件而言，機械性能是主要的必能指標，表征機械性能的參數(shù)主要有強度極限σb、彈性極限σe、屈服強度σs或σ0。2、伸長率δ、斷面收縮率ψ、沖擊韌性ak及硬度HRC或HBS等。
這些參數(shù)中強度是機械性能的主要性能指標，只有在強度滿足要求的情況下，才能保證零件正常工作，且經久耐用。 在材料力學的學習中，已經發(fā)現(xiàn)，在設計計算零件的危險截面尺寸或校核安全程度時所用的許用應力，都要根據(jù)材料強度數(shù)據(jù)推出。
二、材料的工藝性能 材料的加工工藝性能主要有：鑄造、壓力加工、切削加工、熱處理和焊接等性能。其加工工藝性能的好壞直影響到零件的質量、生產效率及成本。
所以，材料的工藝性能也是選材的重要依據(jù)之一。 （1）鑄造性能：一般是指熔點低、結晶溫度范圍小的合金才具有良好的鑄造性能。
如：合金中共晶成分鑄造性最好。 （2）壓力加工性能：是指鋼材承受冷熱變形的能力。
冷變形性能好的標志是成型性良好、加工表面質量高，不易產生裂紋；而熱變形性能好的標志是接受熱變形的能力好，抗氧化性高，可變形的溫度范圍大及熱脆傾向小等。 （3）切削加工性能：刀具的磨損、動力消耗及零件表面光潔度等是評定金屬材料切削加工性能好壞的標志，也是合理選擇材料的重要依據(jù)之一。
（4）可焊性：衡量材料焊接性能的優(yōu)劣是以焊縫區(qū)強度不低于基體金屬和不產生裂紋為標志。 （5）熱處理：是指鋼材在熱處理過程中所表現(xiàn)的行為。
7.中,常見的加工方法有哪些
常見的機械加工方式有：車削、銑削、磨削、鏜、鉆、線切割、電火花等。
管機床是大是小，是簡單還是復雜，都可分為五大類，這五大類也就是使金屬成型的五種基本方法，機械加工有鉆削、車削與鏜孔、銑削、磨削和牛頭刨五種方法，這些加工方法的特征如下：1、鉆削鉆削是在實心金屬上鉆孔的加工。使用一種稱為麻花鉆的旋轉鉆頭。
用于鉆孔的機床稱為鉆床。鉆床也有多種型號與規(guī)格。
除鉆孔外，鉆床還可進行其他加工。鉆孔時，工件定位夾緊、固定不動；鉆頭一面旋轉，一面鉆入工件。
2、車削與鏜孔普通機床是用于車削工件的最常見的機床。車削是從工件上切除金屬的加工。
在工件旋轉的同時，刀具切入工件或沿著工件車削。鏜孔是把金屬工件上已鉆出或鑄出的孔加以擴大或作進一步加工的加工方法。
在車床上鏜孔是通過單刃刀具一面旋轉一面向工件進刀完成的。3、銑削銑削是使用旋轉刀具切除金屬的加工，這種刀具具有多個切削刀刃，稱為銑刀。
4、磨削磨削是使用一種稱為砂輪的磨削輪來切除金屬的加工方法。磨削對工件進行精加工，加工后的工件尺寸精確、表面光潔。
磨削圓形工件時，工件一面旋轉，一面向旋轉著的砂輪進給。磨制扁平工件時，工件在旋轉的砂輪下作往返運動。
磨削工藝常用于對經過熱處理的堅硬工件進行最后的精加工，使其達到精確的尺寸。5、牛頭刨刨削、龍門刨刨削與插床插削這些加工均使用單刃刀具加工來生產出精密的平面。
我們應當懂得牛頭刨床、龍門刨床與插床之間的區(qū)別。用牛頭刨床加工時，工件向刀具進給，刀具在工件上面作往返運動。
用龍門刨加工時，刀具切入工件或向工件進給，工件在刀具下面作往返運動。插削加工類似于牛頭刨加工。
插床實際就是立式牛頭刨床，只是其刀具是上下運動的。插削加工時，工件如刀具方向作過給運動，根據(jù)被加工工件的類型不同，有時呈直線形，有時呈弧形。
插床即立式牛頭刨床，主要用于切削某些類型的齒輪。拉床可以歸入龍門刨床這一類。
拉刀具有多個刀齒。拉床可以用于內加工，例如加工方孔，也可用于外加工，加工平面或某種特定的形狀。
8.零件加工方案
你說的是車削加工，
不同零件和不同機床采用的加工工藝也有所不同，
1.一般先粗加工，余量可視機床精度而定，正常情況下先對加工基準進行加工，
因為一般車床加工都采用三爪裝夾，如果基準是毛坯面，在粗車工程中受切削力和震動情況下基準是會變的，
粗加工一般都先加工外圓，正常情況下要留一刀到兩刀的車削余量，在車削加工中0.7mm左右叫精車一刀量，
2.精加工，通用夾具是軟爪，儀表車用夾頭（精度不高），
如果是薄壁零件，不管先加工外圓或內孔，最后都無法消除變形，常用的解決辦法是采用軸向裝夾，要用特殊夾具或用心軸裝夾。
3.車內孔時，不管內孔里有什么內容，最大的難題就是震動，越小的孔越難加工，
要盡可能增加孔刀截面積，一般半徑方向留1~2mm退刀余量就可以了，刀桿最好是圓形，刀主切削刃處于過刀桿軸線縱剖面內，刀桿長度只要不干涉越短越好，
內孔刀圓弧后刀面刃磨時非常有講究，是內孔加工中技術含量非常高的地方，也是解決振刀紋的主要方面，我在這方面有一定的研究，如果有需要可以探討一下
4.其實上面談的基本是上層方面的，還有非常重要的就是刀具的刃磨，如果刀具刃磨不好，就很難加工出合格的零件，a.首先是刀具的材料，不同零件材料，使用的刀具材料也不一樣，不銹鋼、紫銅、脆性材料要用鎢鈷類刀具，一般碳鋼等塑性材料用鎢鈷鈦類刀具，硬度很高的材料要用YW系列的刀具，即鎢鈷鈦鉭鈮類的刀具，b.很重要的一點，砂輪，砂輪自礪性要好，砂輪機剛度要好，砂輪機最好兩臺，一臺安裝棕剛玉的砂輪（磨硬質合金），一臺裝白剛玉砂輪（磨高速鋼），
如果在一臺砂輪機上同時裝上述兩種砂輪，很難磨出符合標準的刀具。
5.一般加工零件都是先加工外圓留余量，再加工內孔留余量，精加工時先加工內孔，再加工外圓，因為外圓加工變形相對內孔加工要小一點，
6.零件加工是一種實踐性非常強的工作，需要長時間的實際操作，來驗證你的想法
