機(jī)攻螺紋(攻螺紋的操作要點(diǎn)及注意事項(xiàng))

1.攻螺紋的操作要點(diǎn)及注意事項(xiàng)

1. 根據(jù)工件上螺紋孔的規(guī)格，正確選擇絲錐，先頭錐后二 錐，不可顛倒使用。

2. 工件裝夾時(shí)，要使孔中心垂直于鉗口，防止螺紋攻歪。 3. 用頭錐攻螺紋時(shí)，先旋人1 ~2圈后，要檢查絲錐是否 與孔端面垂直（可目測或直角尺在互相垂直的兩個(gè)方向檢 查）。

當(dāng)切削部分已切入工件后，每轉(zhuǎn)1 ~2圈應(yīng)反轉(zhuǎn)1/4圈， 以便切屑斷落；同時(shí)不能再施加壓力（即只轉(zhuǎn)動(dòng)不加壓），以免 絲錐崩牙或攻出的螺紋齒較瘦。 4.攻鋼件上的內(nèi)螺紋，要加機(jī)油潤滑，可使螺紋光潔、省 力和延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的內(nèi)螺紋可不加潤滑劑，或 者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內(nèi)螺紋，可加乳化液。

5. 不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飛人眼內(nèi)。

2.攻螺紋的注意事項(xiàng)有哪些?

攻螺紋前，應(yīng)先在底孔孔口處倒角，其直徑略大于螺紋大徑。

裝夾工件時(shí)，應(yīng)盡量使底孔中心線處于鉛垂或水平位置，以便于判斷絲錐的正確位置。開始攻螺紋時(shí)，要盡量將絲錐放正，然后對絲錐施加適當(dāng)?shù)膲毫团ち?，轉(zhuǎn)動(dòng)鉸杠， 當(dāng)切入1~2圈時(shí)，要仔細(xì)觀察和校正絲錐的軸線方向，同時(shí)，也可以用90。

角尺在 絲錐的兩個(gè)相互垂直的平面內(nèi)測量、檢查；要邊工作，邊檢查、校準(zhǔn)。當(dāng)旋入3 ~4圈時(shí)，絲錐的位置應(yīng)正確無誤，只需轉(zhuǎn)動(dòng)鉸杠，絲錐將自然攻人工件， 決不能對絲錐施加壓力，否則螺紋牙型將被破壞。

在工作過程中，絲錐每轉(zhuǎn)1/2?1圈時(shí)，絲錐就要倒轉(zhuǎn)1/2圈，將切屑切斷并擠出。 尤其是攻不通孔的螺紋時(shí)，要及時(shí)退出絲錐排屑。

當(dāng)要更換后一支絲錐時(shí)，要用手旋入至不能再旋人時(shí)，再改用鉸杠夾持繼續(xù)工作， 以免施加在絲錐上的壓力不均勻或絲錐晃動(dòng)損壞螺紋。 在塑性材料上攻螺紋時(shí)，要加機(jī)油或切削液潤滑，以改善螺紋孔表面的加工質(zhì)量， 減小切削阻力，延長絲錐的使用壽命。

攻螺紋結(jié)束后，將絲錐退出時(shí)，最好卸下鉸杠，用手旋出絲錐，以保證螺孔的質(zhì)量。

3.機(jī)械加工常識中攻螺紋方法是什么?

攻螺紋前必須先鉆螺紋底孔，并將孔口倒角。

底孔的直徑可 查手冊或按下列經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：韌性材料（鋼、紫銅等）為：（鉆孔直徑）=D （螺紋公稱直徑）一P （螺距）脆性材料（鑄鐵、青銅等）為：d0= D— （1。05 ?1。

1）jP 鉆孔深度=所需螺紋深度+0i 7D 開始攻螺紋時(shí)，將絲錐垂直放人孔內(nèi)，用鉸杠輕壓旋人1? 2圈后，用目測或用90°角尺在兩個(gè)互相垂直的方向上檢查絲錐的位置，使其與端面保持垂直。 然后繼續(xù) 轉(zhuǎn)動(dòng)，當(dāng)絲錐旋人3?4圈后，即可只轉(zhuǎn)動(dòng)，不施壓，將絲錐旋 轉(zhuǎn)到底。

為斷肩和排屑，每轉(zhuǎn)1?2圈后，輕輕反轉(zhuǎn)1/4圈，如 圖所示。對鋼工件攻螺紋時(shí)，應(yīng)加機(jī)油或乳化液潤滑；對鑄鐵工 件攻螺紋時(shí)，一般不加切削液，必要時(shí)可加煤油。

攻通孔螺紋， 只要用頭錐攻穿即可。 用二錐、三錐攻螺紋先將絲錐放人孔內(nèi)，用手旋人幾圈后再 用鉸杠轉(zhuǎn)動(dòng)。

旋轉(zhuǎn)鉸杠時(shí)不需加壓。攻盲孔螺紋時(shí)，需依次使用 頭錐、二錐，甚至三錐才能攻到所需的深度。

4.普通車床加工螺紋應(yīng)注意哪些事項(xiàng)

一.中徑不正確

1.經(jīng)常測量中徑尺寸

2.正確使用刻度盤

二.螺距不正確

1.在工件上先車一條很淺的螺旋線，測量螺是否距正確

2.調(diào)整好主軸和絲杠的軸向串動(dòng)量和開合螺母間隙

3.用重物掛在開合螺母手柄上防止中途臺起

三.牙型不正確

1.正確刃磨和測量車刀角度

2.裝刀時(shí)用樣板對刀

3.合理選用切削用量并及時(shí)修磨車刀

四.表面粗造度大

1.用高速鋼車刀切削時(shí)，應(yīng)降低切削速度，并加切削液

2.增加刀桿截面積，并減小伸出長度（因?yàn)榈稐U剛性不夠，切削時(shí)容易產(chǎn)生震動(dòng)）

3. 減小車刀縱向前角，調(diào)整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產(chǎn)生扎刀）

4.高速切削螺紋時(shí)，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時(shí)，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側(cè)）

5.選擇合理的切削用量

5.手攻螺紋時(shí)應(yīng)注意哪些事項(xiàng)

1） 工件的裝夾要正，一般情況下，應(yīng)將工件需要攻螺紋的一面置于水平或垂直的位置。

這樣，在攻螺紋時(shí)，就能夠絲錐的軸心方向。2）在開始攻螺紋時(shí)，盡量把絲錐放正，然后用一手壓住絲錐的軸心方向，用另一手輕輕轉(zhuǎn)動(dòng)絞杠。

當(dāng)絲錐旋轉(zhuǎn)1~2圈后，從正面和側(cè)面觀察絲錐是否和工件平面垂直，必要時(shí)可用90度角尺進(jìn)行校正。一般在攻3~4圈螺紋后，絲錐的方向就可以基本確定。

如果開始螺紋孔攻得不正，可將絲錐旋出，用二錐加以校正，然后再用頭錐攻。當(dāng)絲錐的切削部分全部進(jìn)入工件時(shí)，就不需要再世家軸向力，靠螺紋的自然旋進(jìn)即可。

3） 在攻螺紋時(shí)，對塑料性材料來說，要保證足夠的切削液。

6.車削螺紋時(shí)應(yīng)注意什么

螺紋的切削工藝取決于所加工零件的結(jié)構(gòu)和所采用的數(shù)控機(jī)床，通常采用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進(jìn)行加工，其中車削螺紋工藝最為常見。螺紋車削的進(jìn)刀方式是由切削機(jī)床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，下面簡單介紹下車削螺紋的常見問題有哪些：

一、螺紋車削的精度問題

在數(shù)控車床上進(jìn)行螺紋加工時(shí)通常采用一把刀具進(jìn)行切削，在加工大螺距螺紋時(shí)因刀具磨損過快，會造成切削加工后螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。在加工過程中，當(dāng)粗車刀片磨損到極限后，把精車刀片換到粗車刀具上，精車刀具重新?lián)Q新刀片，這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時(shí)也降低刀具費(fèi)用。該方法關(guān)鍵取決于對粗、精螺紋刀具的對刀精度。

二、螺紋車削的進(jìn)刀方式

(1)車刀左右兩側(cè)刃同時(shí)切削是最常用的切削方式，所受軸向切削分力有所抵消，部分地克服了因軸向切削分力導(dǎo)致車刀偏歪的現(xiàn)象。兩側(cè)面均勻磨損，能保證紋牙形清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。左右側(cè)面交替進(jìn)刀左右交替切削即每次徑向進(jìn)給時(shí)，橫向向左或向右移動(dòng)一定距離，使車刀只有一側(cè)參加切削。此方法一般用于通用車床和的螺紋加工，在數(shù)控車床上編程較復(fù)雜。

(2)螺紋銑削加工主要用于加工中心等數(shù)控鏜、銑床類機(jī)床。一般小直徑內(nèi)螺紋可以用攻螺紋加工，但對于大直徑內(nèi)螺紋的加工以及外螺紋的加工，攻螺紋和套螺紋都存在很多問題，故螺紋銑削加工是最好的加工手段。其進(jìn)刀方式最好采用徑向直接進(jìn)刀切削方式，這樣兩切削刃同時(shí)切削，受力較均勻，能保證螺紋精度，并且數(shù)控編程較為簡便。

三、選擇螺紋切削用量的選擇

選擇螺紋切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次數(shù)等，是由刀具和零件的材質(zhì)確定的。螺紋的背吃刀量及走刀次數(shù)選擇也顯得特別重要值的正確與否，直接關(guān)系到媒紋是否合格，背吃刀量直接影響切削力的大小，蜾紋背吃刀量需遵循遞減原則。對于數(shù)控鏜、銑類機(jī)床來說，雖然銑螺紋是采用三軸聯(lián)動(dòng)螺旋插補(bǔ)加工來實(shí)現(xiàn)的，有別于車削螺紋，但其切削用量的選擇仍可車媒紋的有關(guān)切削參數(shù)。因銑螺紋是單刃切削而成，故其切削速度應(yīng)選擇車削的一半為宜，背吃刀量值仍可按車削選取。

四、螺紋車削及銑削數(shù)控程序的編制

對于數(shù)控車床系統(tǒng)及機(jī)床生產(chǎn)廠都提供螺紋車削固定循環(huán)供用戶使用，只需輸人必須的參數(shù)即可。在加工比較特殊的蝶紋時(shí)，才需采用自己計(jì)算坐標(biāo)點(diǎn)的編程方法。螺紋銑削加工程序的編制與數(shù)控車削有所不同。主要采用二軸圓弧插補(bǔ)的同時(shí)加人第三軸直線插補(bǔ)，形成螺旋插補(bǔ)運(yùn)動(dòng)，徑向直接切削方式。

五、螺紋切削的常見問題和解決方法

(1)螺紋刀具磨損快

刀具磨損快、刀具壽命短由于切削速度太快，切削次數(shù)太多，切削油性能不達(dá)標(biāo)，刀片牌號不對等原因所致。可采用通過優(yōu)化編程的方法降低切削速度、減少切削次數(shù)、改變切入角等來降低刀具的磨損。在效果不理想的情況下，可選用硬度高的耐磨刀片韌性好的刀片，換用專用的切削油產(chǎn)品等方案解決。

(2)切削過程中容易產(chǎn)生積屑瘤

切削刃上產(chǎn)生積屑瘤會造成螺紋精度的大幅度下降，嚴(yán)重時(shí)會損壞刀具。解決方法是提高切削速度，換用涂層硬質(zhì)合金刀片，采用改良側(cè)面進(jìn)刀切削并增加切削油用量以提高冷卻清洗性能。

(3)刀具發(fā)生塑性變形

刀具產(chǎn)生過度的塑性變形這是由于切削油極壓性能不夠，切削速度太高，選用的刀片牌號不對，每次的背吃刀量太大所致。遇到此問題應(yīng)該及時(shí)更換切削油，同時(shí)降低切削速度，換用硬度高的、耐磨的硬質(zhì)合金或涂層刀片。

(4)螺紋精度不高且有毛刺

螺紋頂有毛刺產(chǎn)生的原因多數(shù)由于刀具磨損嚴(yán)重，切削油極壓性能不夠以及夾具不穩(wěn)定所導(dǎo)致。解決方法是用帶切定心卡盤的自動(dòng)定心原理，夾緊工件進(jìn)行加工，更換刀具并提高切削速度，換用含有硫化添加劑的切削油產(chǎn)品。

以上就是螺紋車削工藝的常見問題和注意事項(xiàng)，選用合適的切削工藝有助于提高生產(chǎn)效率，降低企業(yè)成本。