金屬管的加工方法(金屬零件的主要的加工方法)
1.金屬零件的主要的加工方法有哪些
金屬零件的主要的加工方法有：機械加工，沖壓，精密鑄造，粉末冶金，金屬注射成型
機械加工是指通過一種機械設備對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按加工方式上的差別可分為切削加工和壓力加工。
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。
還有特種加工，激光加工，電火花加工，超聲波加工，電解加工，粒子束加工以及超高速加工等。車、銑、鍛、鑄、磨 ，數(shù)控加工、CNC數(shù)控中心都屬于機加工。
2.金屬成型加工方法有哪些 各自的特點及適用范圍
金屬材料是指金屬或以金屬為主的具有金屬特性的材料的統(tǒng)稱。包括了純金屬、合金以及特種金屬材料等。常見金屬材料的成型加工方法有鑄造、鍛壓加工、切削加工、粉末冶金與焊接等。
鑄造是將液態(tài)金屬澆注到具有與所需零件相適應的鑄型型腔，待其冷卻凝固獲得所需毛坯、零件的生產(chǎn)方法。鑄造具有相當鮮明的優(yōu)缺點，是現(xiàn)代機械制造業(yè)金屬材料成型的基礎工藝之一。鑄造的優(yōu)點有：一是可以生產(chǎn)形狀復雜、特別是復雜內腔的毛坯，比如箱體；二是適用范圍廣，鑄件的大小不受限制；三是可以選用低廉的廢鋼等作為原料，費用較低；四是鑄件的形狀和尺寸與所需零件很接近，可節(jié)省大量金屬材料。鑄造的缺點如下：一是工藝過程相對較難控制，容易產(chǎn)生缺陷；二是相比鍛件，鑄件的性能相對較低；三是在部分鑄造工藝中，生產(chǎn)批量小，工人勞動強度較大。
鍛壓加工是鍛造加工和沖壓加工的合稱，是利用鍛壓機械的錘頭、砧塊、沖頭或通用模具對坯料施加壓力，使坯料產(chǎn)生塑性變形，獲得所需零件的金屬材料成形方法。鍛壓加工的工件尺寸精確、適用于批量生產(chǎn)。經(jīng)過鍛壓的工件機械性能顯著提供，但是相應的制造成本較高，也只能加工塑性較高的金屬材料。
金屬材料的切削加工是指用機床等對坯料或工件上多余的金屬材料進行切削，使工件獲得所需的形狀尺寸和表面質量的加工方法。切削加工是機械制造工藝中重要的加工方法。雖然工件制造精度在不斷提高，精鑄、精鍛、擠壓、粉末冶金等加工工藝的應用日益廣泛，但切削加工的適應范圍廣，能達到所需的精度和表面粗糙度，在機械制造工藝中一直占有重要地位。
粉末冶金是制取金屬粉末和用金屬粉末或金屬粉末混合物作為原料，經(jīng)過燒結成形，制作金屬材料、復合材料以及其他制品的成形工藝。粉末冶金制品具有用傳統(tǒng)的熔鑄方法無法獲得的特殊的化學成分和機械物理性能。粉末冶金工藝可以直接制成多孔、半致密或全致密的材料制品，如含油軸承、齒輪等，大大降低了批量生產(chǎn)成本。相應的粉末冶金模具費用較高，不適合小批量生產(chǎn)。
焊接是一種用加熱、高溫或者高壓的方式對金屬或其他熱塑性材料進行接合的制造工藝，是機械制造中最重要的組成部分，好的焊接加工技術決定了機械制造的根本。焊接有以下特點：一是連接性能好。二是焊接結構剛度大，整體性好。三是焊接工藝適應性廣。如果焊接不當，則可能會造成性能的下降，影響工件質量。
金屬材料加工方法眾多，沒有一種方法是最好的，只有根據(jù)企業(yè)的實際需求，選擇最合適的方法。
3.金屬成型加工方法有哪些
1、鑄造：將熔融態(tài)金屬澆入鑄型后，冷卻凝固成為具有一定形狀鑄件的工藝方法。
2、塑性成型：塑性成型加工指在外力的作用下，金屬材料通過塑性變形，獲得具有一定形狀、尺寸和力學性能的零件或毛坯的加工方法。塑性加工可分為鍛造、扎制、擠壓、拔制、沖壓五種。
3、切削加工：利用切削 刀具在切削機床上（或用手工）將金屬工件的多余加工量切去，以達到規(guī)定的形狀、尺寸和表面質量的工藝過程。 4、焊接加工：是充分利用金屬材料在高溫作用下易熔化的特性，使金屬與金屬發(fā)生相互連接的一種工藝，是金屬加工的一種輔助手段。
5、粉末冶金：是以金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經(jīng)過成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。
4.金屬制品加工工藝有哪些
優(yōu)點：1、絕大多數(shù)難熔金屬及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法來制造。
2、由于粉末冶金方法能壓制成最終尺寸的壓坯，而不需要或很少需要隨后的機械加工，故能大大節(jié)約金屬，降低產(chǎn)品成本。用粉末冶金方法制造產(chǎn)品時，金屬的損耗只有1-5%，而用一般熔鑄方法生產(chǎn)時，金屬的損耗可能會達到80%。
3、由于粉末冶金工藝在材料生產(chǎn)過程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩堝和脫氧劑等帶來的雜質，而燒結一般在真空和還原氣氛中進行，不怕氧化，也不會給材料任何污染，故有可能制取高純度的材料。 4、粉末冶金法能保證材料成分配比的正確性和均勻性。
5、粉末冶金適宜于生產(chǎn)同一形狀而數(shù)量多的產(chǎn)品，特別是齒輪等加工費用高的產(chǎn)品，用粉末冶金法制造能大大降低生產(chǎn)成本。缺點：1、在沒有批量的情況下要考慮 零件的大小. 2、模具費用相對來說要高出鑄造模具. 粉末冶金（P/M）技術是一門重要的材料制備與成形技術，被稱為是解決高科技、新材料問題的鑰匙…。
高性能、低成本、凈近成形一直以來是粉末冶金工作者重要研究課題之一。粉末冶金法能實現(xiàn)工件的少切削、無切削加工，是一種高效、優(yōu)質、精密、低耗節(jié)能制造零件的先進技術。
進入20世紀80年代許多行業(yè)，特別是汽車工業(yè)比以往任何時候更加依賴于粉末冶金技術，盡可能多地采用粉末冶金高性能的零部件是提高汽車尤其是轎車在市場中的競爭能力的一種有力手段。高密度的P/M產(chǎn)品是保證其具有優(yōu)異的力學性能的關鍵因素。
因此，為擴大粉末冶金P/M零部件的應用范圍，必須提高其密度以獲得力學性能優(yōu)異的粉末冶金零部件。
5.金屬材料的加工工藝性能包括哪些
金屬材料的性能一般分為工藝性能和使用性能兩類。所謂工藝性能是指機械零件在加工制造過程中，金屬材料在所定的冷/熱加工條件下表現(xiàn)出來的性能。
所謂使用性能是指機械零件在使用條件下，金屬材料表現(xiàn)出來的性能，它包括機械性能、物理性能、化學性能等。金屬材料使用性能的好壞，決定了它的使用范圍與使用壽命。在機械制造業(yè)中，一般機械零件都是在常溫，常壓和非強烈腐蝕性介質中使用的，且在使用過程中各機械零件都將承受不同載荷的作用。金屬材料在載荷作用下抵抗破壞的性能，稱為機械性能（或稱為力學性能）。 所謂工藝性能是指機械零件在加工制造過程中，金屬材料在所定的冷/熱加工條件下表現(xiàn)出來的性能。金屬材料工藝性能的好壞，決定了它在制造過程中加工成形的適應能力。由于加工條件不同，要求的工藝性能也就不同，如鑄造性能、可焊性、可鍛性、熱處理性能、切削加工性等。
1 鑄造性 金屬材料能用鑄造方法獲得合格鑄件的能力稱為鑄造性。鑄造性包括流動性、收縮性和偏析傾向等。流動性是指液態(tài)金屬充滿鑄模的能力，流動性愈好，愈易鑄造細薄精致的鑄件。收縮性是指鑄件凝固時體積收縮的程度，收縮愈小，鑄件凝固時變形愈小。 偏析是指化學成分不均勻，偏析愈嚴重，鑄件各部位的性能愈不均勻，鑄件的可靠性愈小。
2 切削加工性 金屬材料的切削加工性系指金屬接受切削加工的能力，也是指金屬經(jīng)過切削加工而成為合乎要求的工件的難易程度。 通?？梢郧邢骱蠊ぷ鞅砻娴拇植诔潭?、切削速度和刀具磨損程度來評價金屬的切削加工性。
3 焊接性 焊接性是指金屬在特定結構和工藝條件下通過常用焊接方法獲得預期質量要求的焊接接頭的性能。它包括兩個方面的內容：一是結合性能，即在一定的焊接工藝條件下，一定的金屬形成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即在一定的焊接工藝條件下，一定的金屬焊接接頭對使用要求的適用性。 焊接性一般根據(jù)焊接時產(chǎn)生的裂紋敏感性和焊縫區(qū)力學性能的變化來判斷。 點擊下列鏈接，了解更多焊接知識！ 一張圖看懂金屬材料焊接（上）——焊接基礎 一張圖看懂金屬材料焊接（下）——焊接材料型號 焊接材料選用表，千萬別錯過，必須收藏！ 最先進的焊接技術工藝匯總 新型焊接技術，前景不可限量
4 可鍛性 可鍛性是材料在承受錘鍛、軋制、拉拔、擠壓等加工工藝時會改變形狀而不產(chǎn)生裂紋的性能。 它實際上是金屬塑性好壞的一種表現(xiàn)，金屬材料塑性越高，變形抗力就越小，則可鍛性就越好。 可鍛性好壞主要決定于金屬的化學成分、顯微組織、變形溫度、變形速度及應力狀態(tài)等因素。
5 沖壓性 沖壓性是指金屬經(jīng)過沖壓變形而不發(fā)生裂紋等缺陷的性能。許多金屬產(chǎn)品的制造都要經(jīng)過沖壓工藝，如汽車殼體、搪瓷制品坯料及鍋、盆、孟、壺等日用品。 為保證制品的質量和工藝的順利進行，用于沖壓的金屬板、帶等必須具有合格的沖壓性能。
6 頂鍛性 頂鍛性是指金屬材料承受打鉚、徽頭等的頂鍛變形的性能。金屬的頂鍛性，是用頂鍛試驗測定的。
7 冷彎性 金屬材料在常溫下能承受彎曲而不破裂的性能，稱為冷彎性。 出現(xiàn)裂紋前能承受的彎曲程度（彎曲程度一般用彎曲角度α（外角）或彎心直徑d對材料厚度a的比值表示，a愈大或d/a愈小）愈大，則材料的冷彎性能愈好。
8 熱處理工藝性 熱處理是指金屬或合金在固態(tài)范圍內，通過一定的加熱、保溫和冷卻方法，以改變金屬或合金的內部組織，而得到所需性能的一種工藝操作。 熱處理工藝性就是指金屬經(jīng)過熱處理后其組織和性能改變的能力，包括淬硬性、淬透性、回火脆性等。
